倉庫日常管理與廠內(nèi)物流實務(wù) 2022.9.13-14

培訓時間/地點： 2022年9月13-14日（星期二 ~ 星期三）/上 海

收費標準：￥4200/人

?  含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務(wù)費、稅費

?  不包含學員往返培訓場地的交通費用、住宿費用，早餐及晚餐 

課程背景：

本課程從倉儲（配送中心）管理者角度審視倉儲（配送中心）管理及其廠內(nèi)物流管理工作，課程的大部分篇幅將用于談一個核心問題：如何將倉儲（配送中心）的運作從有效性層次提高到響應(yīng)性層次，換句話而言，便是如何讓倉儲（配送中心）有能力應(yīng)對企業(yè)對其物流管理能力方面的期待。在歷屆學員中，為數(shù)眾多的學員通過本課程的學習取得良好的改善業(yè)績，其中一位學員更是在半年內(nèi)，通過非自動化手段將倉儲物流部門的勞動力投入由28人減少至12人。

課程目標&收益：

?  重新認識物流倉儲部門的職能定位，增強人員業(yè)務(wù)管理認識

?  認識倉儲物流改善業(yè)務(wù)的切入點，并切實提高物流倉儲管理水平

?  掌握物流倉儲管理評估要素和布局、設(shè)施設(shè)備選擇的基本方法

?  深入認知收、發(fā)、存、盤、配等業(yè)務(wù)、學習其改善方法

?  能夠針對不同性質(zhì)倉儲物流業(yè)務(wù)展開管理

?  掌握從倉到配的效率提升改善思路

參訓對象：

制造業(yè)供應(yīng)鏈與物流管理人員、倉儲管理人員、配送中心管理人員及其他物料管理業(yè)務(wù)人員

課程人數(shù)上限：30人

授課形式：

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。

課程大綱：

1.         現(xiàn)代倉儲物流管理

?  物流倉儲與制造業(yè)

2  現(xiàn)代物流在制造業(yè)的新定位

2  新的挑戰(zhàn)：職能的重大變化

2  靜態(tài)管理向動態(tài)管理轉(zhuǎn)變

2  兩個關(guān)鍵要素：目視化與業(yè)務(wù)管理

?  倉儲與配送

2  倉儲管理與物料配送

2  不同生產(chǎn)模式合理選擇物料配送方式

2  自動化、智能化對倉儲物流業(yè)務(wù)的提速

2.         現(xiàn)場管理——靜態(tài)管理，是高效的基礎(chǔ)

1          

?  倉儲現(xiàn)場管理要素

2  倉儲的類型與不同管理特點

案例研討：什么是理想的倉儲管理？

2  目視化標準和基本工具

2  倉儲現(xiàn)場要素評估檢查表

?  倉儲現(xiàn)場基本規(guī)劃

2  如何理解倉儲現(xiàn)場的5S？最難管理的倉庫：備品備件庫怎么管？

案例研討：汽車配送中心主管的煩惱

2  倉儲現(xiàn)場管理基本要素

2  如何提高有效儲位的利用率？

2  倉儲物流規(guī)劃的其他要素分析（建筑、通道、設(shè)備……）

案例研討：廈門配件中心的設(shè)施改善機會

3.         物流管理——4大核心動態(tài)業(yè)務(wù)管理

2          

?  收貨作業(yè)

2  如何應(yīng)對收貨作業(yè)的波動性？

2  標準化收貨作業(yè)

2  從收貨作業(yè)談倉儲的標準作業(yè)及多能工管理

2  收貨作業(yè)的信息流與物流同步化

案例分享：**整車廠的物流標準化？

?  存儲作業(yè)

2  存儲管理是績效管理的關(guān)鍵所在

2  儲位指派原則

案例研討：亞馬遜用了哪些儲位指派原則？

2  進出口統(tǒng)一的儲位指派

2  進出口分離的儲位指派

2  如何理解BIQS的先進先出要求？

案例研討：***工廠線邊倉在有限空間內(nèi)如何實施FIFO？

?  盤點作業(yè)

2  盤點對倉儲業(yè)務(wù)的意義是什么？

2  正確的盤點流程：PDCA

案例分享：為什么盤不準？怎么盤準？

2  兩種主要盤點方法的差異：循環(huán)與期末盤點

2  帳實不符的原因有哪些？

2  如何從管理角度進行盤點差異分析？

2  呆廢料管理的目的

2  如何處理呆廢料？

?  出庫作業(yè)

2  揀貨方式：訂單、批量揀貨介紹

2  倉儲管理的績效通過出貨體現(xiàn)

2  揀貨作業(yè)的6不要

2  單邊揀貨、雙邊揀貨與蛇形揀貨

案例研討：改善配送作業(yè)效率的組合拳

4.         倉儲物流的輔助業(yè)務(wù)管理

3          

?  內(nèi)部物料搬運作業(yè)

2  搬運作業(yè)改善的意義

2  搬運的勞動力改善

2  搬運作業(yè)分析的基本思路與對策

2  靈活性指數(shù)的運用

2  程序流程圖的運用

案例分享：優(yōu)化搬運方法

2  物流作業(yè)的標準化

2  包裝在物流管理中的價值

?  物料保管作業(yè)

2  不同倉儲業(yè)務(wù)的保管要求

?  倉儲安全管理

2  治安安全

2  消防安全

2  作業(yè)安全

?  倉儲、物流及運輸?shù)某Ｓ每冃е笜?/span>

?  物流信息化基礎(chǔ)介紹：WMS、條碼、RFID等

?  課程總結(jié)

?  Q&A

講師簡介：陳老師

15年管理顧問經(jīng)驗、40個以上項目輔導(dǎo)經(jīng)驗。

先后從事生產(chǎn)管理、精益推進、公司運營管理工作，資深的外資、民企管理工作經(jīng)驗。專精于中基層管理技能、現(xiàn)場管理、精益管理、倉儲物流改善培訓與輔導(dǎo)。

主導(dǎo)過的改善項目有：一線管理者培養(yǎng)項目、現(xiàn)場改善、5S與目視管理改善、TPS（精益）推進、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局規(guī)劃、倉儲管理改善等。

授課以實務(wù)、啟發(fā)見長，通過實戰(zhàn)案例、互動工具與教練手法的運用刺激學員審視內(nèi)在，打破其舊有觀念，促動其思考，帶動其認識管理問題的核心，進而尋求解決方案，補充以針對學員個性化問題的實操性方案輔導(dǎo)。使學員真正能夠做到“學有所得，學以致用、學有所成”。

?  有干貨

?  有實操

?  有亮點

?  有深度

從事業(yè)務(wù)范疇：

4個專業(yè)內(nèi)容

? 倉儲物流

2  高競爭力的配送中心（倉儲）管理

? 精益TPS

2  制造業(yè)七大浪費改善

2  其他

2  ……

? 現(xiàn)場管理

2  現(xiàn)場精細化管理改善

2  5S與目視管理

? 中基層管理

2  金牌班組長全技能提示

2  卓越主管管理能力修煉

2  精益班組長訓練營系列

2  ……

個人專長：

課程專長

? 精益班組長實訓系列課程

? 卓越主管能力訓練

? 金牌班組長全技能提升

? 勝在執(zhí)行——基層執(zhí)行力的有效突破

? 高競爭力的配送中心（倉儲）管理

? 5S與目視管理推行實務(wù)

? 現(xiàn)場精細化管理改善

? 制造業(yè)七大浪費改善

? 精益生產(chǎn)系列課程……

項目專長

? 5S與目視管理

? 現(xiàn)場改善

? 生產(chǎn)績效提升

? 精益生產(chǎn)改善

? 物流倉儲管理改善

? 工廠、倉儲布局與規(guī)劃

學員評價：

老師與學員溝通及時，講解生動，案例充分融入了學習要點，對于感興趣的點講解得非常詳細。

——康德瑞恩電磁技術(shù)學員反饋

培訓內(nèi)容全面、新穎，開闊眼界，互動務(wù)實，講的很實用，有實戰(zhàn)性。

——凱毅德汽車系統(tǒng)學員反饋

課程案例和實際管理工作很類似，讓我重新認識了管理工作的本質(zhì)，拓寬了知識面，學到不少有用的原理。

——株洲中車時代電氣學員反饋

老師經(jīng)驗豐富，課程互動較多，講解到位、易懂，能融入到實際生產(chǎn)管理過程中。

——和承汽車配件學員反饋

案例豐富，會針對特殊情況進行分析，對實際工作很有啟發(fā)，可以應(yīng)用到具體工作中去。

——中船重工學員反饋

項目個案Ⅰ

案例一：上海某日化企業(yè)5S改善項目（周期6個月）

項目背景：

該公司響應(yīng)美國總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，公司高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動精益工廠的建設(shè)。

項目成就：

項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會

項目質(zhì)量獲得客戶方美國總部老板認可

與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進精益生產(chǎn)

項目個案Ⅱ

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（周期1年）

項目背景：

公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設(shè)備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目

項目成就：

完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上

整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化

啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善

項目個案Ⅲ

案例三：某配件后市場服務(wù)公司運營系統(tǒng)優(yōu)化（周期1年）

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理運營系統(tǒng)優(yōu)化工作。

項目成就：

開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設(shè)計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。

部分服務(wù)客戶（排名不分先后）

大陸汽車電子、上?？继┧埂⒑统衅嚺浼?、泰科電子、日立化成、羅克韋爾、西門子電器                   正泰新能源、杜邦農(nóng)化、荷貝克電源、通力電梯、中船重工、萊尼電氣、英瑟泰科、愛思恩梯、航天機電福士汽車零部件、通用電氣檢測、霍尼韋爾、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、德爾福蘇州、西川密封件、東風商用車、東風本田、北京奔馳、上海蒙塔薩、上海飛機、成都飛機、西飛國際航空、沈飛商用飛機、YKK(吉田)拉鏈、中車時代電氣、南京地鐵、四方龐巴迪、納恩博科技、柯達電子、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步（中國）、杭州雅馬哈、蘇州雅馬哈、膳魔師、豐田工業(yè)、昆山鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、威卡儀表、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍、歐文斯科寧、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、威高醫(yī)療、茅臺酒業(yè)……