精益管理與現(xiàn)場管控能力提升訓(xùn)練

【課程背景】

旨在從供應(yīng)物流、生產(chǎn)價值流到客戶服務(wù)流的系統(tǒng)角度出發(fā)，認識價值流的最佳途徑和發(fā)現(xiàn)工作過程中的浪費，并持續(xù)改善和優(yōu)化，最終消除浪費降低消耗，建立精益模式；提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率，最終實現(xiàn)企業(yè)價值流的高效運作，提升企業(yè)利潤的巨大空間....  

生產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善的基礎(chǔ)工程，是其它管理系統(tǒng)良好運行的基石。品質(zhì)不穩(wěn)定、成本無法控制、交貨不準時、盈虧吃不準、員工流動性大、人員士氣低，這一系列亂象長期困擾著許多制造型企業(yè)，不少企業(yè)想利用高尖的管理模式擺脫此困境，結(jié)果無濟于事。提高企業(yè)管理水平不可舍本求末，管理者們必須關(guān)注現(xiàn)場，扎實地、系統(tǒng)地實施現(xiàn)場管理，一切亂象將迎刃而解。本講座使用大量日本和國內(nèi)外優(yōu)秀工業(yè)企業(yè)生產(chǎn)運營與成本控制案例，幫助與教會一線管理者如何有效地實施生產(chǎn)運營管理優(yōu)化與提升整體運營效率。

【課程設(shè)計】 

◆ 課程基點：基于基層干部日常工作設(shè)計

◆ 課程定位：實戰(zhàn)，實用、實效

◆ 課程構(gòu)成：理念+方法+工具

◆ 授課方式：50%理論+40%案例與演練+10%點評總結(jié)

【課程目標】

◆ 從企業(yè)的系統(tǒng)出發(fā)，認識價值流和浪費，并持續(xù)改善的方法；

◆ 掌握全面的精益與精細化運營觀念，實現(xiàn)企業(yè)的快速增值空間；

◆ 建立精益化模式，有提高企業(yè)價值流高效實現(xiàn)；

◆ 幫助到學(xué)員認識到生產(chǎn)現(xiàn)場是企業(yè)的成本中心，提高現(xiàn)場改善意識；

◆ 樹立強烈的成本意識與持續(xù)改善的目標，掌握長期推行效率改善和現(xiàn)場改善的要點；

◆ 了解生產(chǎn)現(xiàn)場的典型問題，掌握發(fā)現(xiàn)問題、分析問題的方法；

◆ 掌握精益現(xiàn)場改善與生產(chǎn)效率提升實戰(zhàn)的多種主要工具和方法；

◆ 制定出切實可行的精益現(xiàn)場改善與生產(chǎn)效率提升實戰(zhàn)實用方案；

【課程特色】

    真正源自國內(nèi)外優(yōu)秀企業(yè)的實際案例，貼近實戰(zhàn)的課堂練習(xí)，讓課程真正起到學(xué)以致用的效果。深入淺出的解說、風趣幽默的臺風，讓學(xué)員在輕松的氛圍中領(lǐng)悟非凡；使學(xué)員對管理應(yīng)用的深刻理解，晦澀的理論變得從善如流。特別是把精華內(nèi)容和運用的方法全部整理成工具包，隨堂發(fā)給學(xué)員，課后拿來直接就可以用到工作中，真正做到“授人以漁”。

【課程大綱】（共2天、每天6小時，總課時12小時）

第一部分、精益管理與企業(yè)運營系統(tǒng)效率提升之道

◆ 豐田生產(chǎn)方式的起源

◆ 精益告訴我們什么—精益的基本思想

◆ 精益管理決定未來企業(yè)競爭成敗

◆ 精益化的核心——企業(yè)如何贏利

◆ 現(xiàn)代企業(yè)對精益管理的定義

◆ 中國企業(yè)管理中遇到的現(xiàn)狀分析

◆ 新時期新時代企業(yè)遇到的十個主要問題

◆ 從精益生產(chǎn)到精益領(lǐng)導(dǎo)力的驅(qū)動力

◆ 建立精益管理模式的過程——怎樣看待“精神世界”是關(guān)鍵

◆ 從國家戰(zhàn)略談全面提升企業(yè)運營能力

◆ 案例分析：企業(yè)實施精益管理的種種誤區(qū)

◆ 工具方法：精益管理總體思路與推行步驟

◆ 工具方法：日本企業(yè)如何實施精益管理的？

◆ 精益的本質(zhì)原理與現(xiàn)場的七大浪費

◆ 工具方法：后工程引受與看板管理

◆ 工具方法：精益管理的推進策略和推進思路

◆ 工具方法：實施精益管理的五項關(guān)鍵因素

◆ 工具方法：實施精益管理的步驟與關(guān)鍵要素

◆ 思路觀念：班組長精益現(xiàn)場管理的十大內(nèi)容

◆ 工具方法：企業(yè)精益管理的八大手段和核心指導(dǎo)思想

◆ 案例分享：精益管理在國內(nèi)優(yōu)秀企業(yè)的成功實踐效果

◆ 案例分享：精益管理系統(tǒng)的邏輯框架與表現(xiàn)形式

◆ 案例分析：中國人是真的不守紀律嗎？你也許認識錯了！

◆ 案例分析：各級管理人員在精益管理中的作用與組織要求

第二部分、精益管理與現(xiàn)場效率提升的“法”、“術(shù)”、“實”

第一招：精益管理的基礎(chǔ)----“6S” 和可視化管理

◆ 企業(yè)推行6S管理的作用

◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

◆ 素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧

◆ 6S推行失敗的原因分析

◆ 6S實施的重點難點及解決之道

◆ 案例分享：現(xiàn)場問題圖片案例分析

◆ 案例分享：60張5S圖片分享

◆ 案例分析：無障礙持續(xù)推行5S管理的技巧

◆ 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策

第二招：愚巧法與作業(yè)容易度評價及現(xiàn)場改善

◆ 什么是愚巧法？什么是作業(yè)容易度評價

◆ 作業(yè)容易度評價與目視化的區(qū)別

◆ 愚巧法（防錯）的起源與發(fā)展

◆ 愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益

◆ 愚巧法（防錯）防錯的基本原則

◆ 愚巧法（防錯）防錯的作用

◆ 愚巧法（防錯）的定義與人為差錯

◆ 愚巧法（防錯）的十種類型與實戰(zhàn)技巧

◆ 案例分析：企業(yè)運營管理活動的四項原則

◆ 圖片案例：國內(nèi)多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理

◆ 互動：結(jié)合十原理，尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會應(yīng)用的部位

◆ 互動：現(xiàn)場觀察與指導(dǎo)，結(jié)合企業(yè)自身尋找容易出差錯的部位并討論屬于哪種錯誤類別

第三招：增值比率與七大浪費法0R現(xiàn)場改善

◆ 什么是增值比率？對企業(yè)運營效率的影響

◆ 精益運營的七大浪費是什么？

◆ 如何通過消除浪費降低成本

◆ 豐田消除浪費的基本思想

◆ 七大浪費的危害、產(chǎn)生原因及對策

◆ 講解分析：如何杜絕動作浪費

◆ 講解分析：如何杜絕制造過多的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕生產(chǎn)過剩的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕搬運的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕庫存的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕等待的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕不良品的浪費

◆ 講解分析： 降低一線成本的唯一辦法---消除浪費

第四招：通流率與價值分析法及流程改善

◆ 為什么說：行政流程≥操作流程

◆ 案例分析：采購單通流率價值分析

◆ 案例分析：上報單通流率價值分析

◆ 案例分析：生產(chǎn)計劃通流率價值分析

◆ 最大的成本問題是管理成本問題

◆ AB角與多能工培育的實踐問題與解決

◆ 改善的目標是：更智慧的工作，而不是更累!

第五招：ECRS與流程優(yōu)化法及現(xiàn)場管控

◆ 日本成本控制真正的成功秘籍

◆ ECRS分析技術(shù)的關(guān)鍵知識與步驟

◆ 生產(chǎn)部門怎么用好“流程優(yōu)化法”

◆ 產(chǎn)品研發(fā)階段存在的成本控制問題

◆ “ECRS法”---成本控制與流程改善的法寶

◆ 案例分析：“ECRS法”在中外企業(yè)運用成功案例

◆ 案例分享：日本豐田汽車CCC21成本控制的思路和方法

第六招：生產(chǎn)平衡率與生產(chǎn)效率提升及現(xiàn)場改善

◆ 流水線上算出**的生產(chǎn)平衡率

◆ 流水線平衡效率不高的原因

◆ 節(jié)拍不均衡--移動方式不合理

◆ 案例：均衡生產(chǎn)線范例

◆ 平衡流水線的訣竅

◆ 案例：某包裝企業(yè)改善前后的平衡率比較分析

第七招：搬運方便系數(shù)法與現(xiàn)場改善

◆ 搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間

◆ 改善搬運的三個方面

◆ 搬運時間--搬運空間--搬運數(shù)量

◆ 物料搬運優(yōu)化的原則和方法

◆ 搬運方便系數(shù)圖--合理化搬運的原則

◆ 案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優(yōu)化方案

第八招：布局分析與流程效率改善法及現(xiàn)場改善

◆ 工廠總平面布置的原則

◆ 案例：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化

◆ 物料流向圖布置法

◆ 車間布置與效率提升

◆ 案例：某公司車間平面布置建議方案　

◆ 查到經(jīng)濟合理的工藝路線

◆ 流程圖的作用和分析

◆ 車間指導(dǎo)繪制流程圖

◆ 案例：某公司工藝流程分析

第九招：動作要素與人機效率提升法及現(xiàn)場改善

◆ 動作要素減一減——減去多余的動作要素

◆ 工廠如何進行動作分析和效率提升

◆ 動作經(jīng)濟原則與效率提升技巧

◆ 盡可能用小的動作去完成

◆ 人機分析的涵義與適用范圍

◆ 人機分析表的繪制與分析

◆ 案例：動作的級別、流水線設(shè)計的訣竅

◆ 方法工具：作業(yè)現(xiàn)場如何實現(xiàn)動作經(jīng)濟

◆ 盡可能雙手同時作業(yè)，不要同時休息--能用腳或左手做的就不要用右手做

◆ 案例：某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案和成功經(jīng)驗

◆ 案例：某臺機器和操作者的人機分析表

第十招：TPM設(shè)備管理與維護及效率提升

◆ TPM概念和意義

◆ TPM八大支柱

◆ 如何提高設(shè)備的綜合效率OEE

◆ 案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事

◆ 互動計算：你的設(shè)備OEE會有多高

◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經(jīng)驗分享

第十一招：企業(yè)成本的控制與削減及企業(yè)實踐

◆ 成本有三個最親密的盟友是什么？

◆ 改變企業(yè)的日常習(xí)慣；

◆ 管理中的“跑冒滴漏”

◆ 先確定成本，再解決問題

◆ 從房產(chǎn)公司的售樓員發(fā)現(xiàn)想到的

◆ 怎么關(guān)注制度成本？

◆ 虧損產(chǎn)品帶來的損失，怎樣終止虧損產(chǎn)品的生產(chǎn)

◆ 怎樣削減工廠行政費用

◆ 管理中其他浪費的消除方法

◆ 發(fā)掘潛在的過剩人員     

◆ 發(fā)現(xiàn)過剩間接人員的方法

◆ 如何知道人員過剩   

◆ 間接人員增加的原因

◆ 怎樣進行組織結(jié)構(gòu)分析

◆ 案例分析：怎么設(shè)置合適的庫存？

◆ 案例分析：物料管理的有效方法及手段

◆ 案例分享：如何執(zhí)行規(guī)章制度才更有效？

◆ 案例分析：怎樣降低上下級之間決策的成本？

◆ 案例分析：怎樣減少因溝通不良在工作中出錯造成的成本

第十二招： 生產(chǎn)質(zhì)量管控思路與常用質(zhì)量管控工具方法

◆ 生產(chǎn)品質(zhì)管理的基本思想

◆ 案例解讀：豐田品質(zhì)管理技法

◆ 班組品質(zhì)管理體系與零缺陷目標

◆ 現(xiàn)場品質(zhì)管理的十二大原則

◆ 生產(chǎn)質(zhì)量管理“四化”建設(shè)

◆ 實現(xiàn)零缺陷管理應(yīng)遵守四個原則

◆ 生產(chǎn)干部怎樣按照六大步驟切實落實質(zhì)量工作

◆ 工具方法：生產(chǎn)干部質(zhì)量管理工作展開的思路

◆ 思路方法：“5M1E”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：“5W1H”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：“三不作戰(zhàn)”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：“三不放過”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：“作業(yè)三按”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：“質(zhì)量三檢”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：“三自一控”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：“糾正和預(yù)防措施”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：生產(chǎn)管理者質(zhì)量管理工作展開的思路和落地路徑