現(xiàn)場作業(yè)標準化與合理化改善——一線員工作業(yè)管理的標準化

【課程背景】

制造的品質、效率、安全是由每個崗位的品質、效率、安全來保證的，可我們的每個崗位員工作業(yè)中經(jīng)常存在以下問題：

◆ 員工作業(yè)問題或錯誤頻發(fā)，影響了效率、品質與安全

◆ 作業(yè)標準關鍵點缺乏、描述難以理解、與現(xiàn)場脫節(jié)

◆ 每個師傅教的內容、教的方法不一樣

◆ 寫的、教的、做的三者不一致

◆ 對作業(yè)中的浪費視而不見

◆ 員工培訓的周期長

◆ 教導過程中出現(xiàn)員工消極抵觸

◆ ……

如何將標準作業(yè)與作業(yè)教導相結合，提升教導質量與效率，并保證教導的一致性；如何有效發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場作業(yè)的改善機會，不斷改善現(xiàn)場作業(yè)，推動現(xiàn)場績效的達成？

    特別推出的全新課程《現(xiàn)場作業(yè)標準化與合理化改善》將給您帶來最佳解決方案，基于多年寶貴的制造業(yè)培訓與咨詢經(jīng)驗，我們特別總結了相關的方法論和實用工具，并已在多家企業(yè)進行推廣和運用，效果得到了一致認可，我們將帶領您共同探討現(xiàn)場作業(yè)標準化與合理化之道，期待您的參與！

【培訓收益】

◆ 夯實一線員工作業(yè)的管理基礎，為工廠的品質、效率、安全保駕護航

◆ 學習如何精準、快速的做好現(xiàn)場教導，保證員工對標準作業(yè)的掌握

◆ 學習如何制定技能矩陣和訓練計劃表，系統(tǒng)推進現(xiàn)場教導工作

◆ 學習在員工不同階段，如何及時糾正員工錯誤，避免現(xiàn)場問題頻發(fā)

◆ 學習如何發(fā)現(xiàn)改善點，推動標準作業(yè)的合理化

◆ 掌握作業(yè)平衡的方法，減少因作業(yè)改善而導致的現(xiàn)場效率損失和作業(yè)浪費

【課程大綱】 課時2天，每天6小時，共12小時

第一部分：作業(yè)標準化   --此模塊課時7.5 H

第一課、作業(yè)標準制定  --課時1.5 H

◆ 作業(yè)標準的格式

◆ 作業(yè)標準中經(jīng)常存在的問題

◆ 作業(yè)標準問題的后果

◆ 如何有效的分解主要步驟

◇ 何為主要步驟

◇ 主要步驟描述的要求

◇ 如何分解主要步驟

◇ 每個主要步驟拍照片的要點

◆ 如何有效的分解要點與理由

◇ 何為要點：尋找要點的三要素

◇ 尋找要點的原則

◇ 要點描述中經(jīng)常易犯的錯誤

◇ 如何分解要點與理由

◆ 示范1（可拿學員的案例實戰(zhàn)）

第二課、作業(yè)標準教導   --課時3 H

◆ 何人需要教導

◆ 何時需要進行員工教導

◆ 作業(yè)標準教導容易出現(xiàn)的問題

◆ 角色扮演：作業(yè)標準教導

◆ 作業(yè)標準教導的方法

◇ 教導四個階段

◇ 每個階段的步驟

◇ 每個步驟要做的理由

◆ 作業(yè)標準教導的相關資源

◆ 動手演練：作業(yè)標準教導實踐

第三課、員工作業(yè)熟練掌握之前，如何有效糾正出現(xiàn)的問題--課時1.5 H

—作業(yè)問題糾正技巧

◆ 角色扮演：如何對員工進行糾正？

◆ 批評與糾正的區(qū)別

◆ 糾正的誤區(qū)

◆ 如何提升員工改變錯誤的意愿

◆ 糾正的BEST技巧

◆ 員工錯誤的不同階段的處理方法

第四課、培訓計劃如何配合生產(chǎn)計劃，員工技能配如何合生產(chǎn)需要--課時1.5 H

—作業(yè)技能矩陣與訓練計劃

◆ 作業(yè)技能矩陣與訓練計劃表的八步驟

◆ 每個步驟的要點與理由

◆ 員工技能評價的方法

第二部分：作業(yè)合理化  --此模塊課時4.5 H

第五課、員工作業(yè)熟練，仍然問題頻發(fā)怎么辦？  --課時1.5 H

-作業(yè)問題分析與解決技巧

◆ PDCA循環(huán)

◆ 案例研討與分析

◆ P階段

◇ 明確作業(yè)問題

◇ 改善目標制定原則與方法

◇ 分析根本原因

◇ 尋找改善對策

◇ 方法的易做性與易查性

◆ D階段

◆ C階段

◇ 檢查的內容

◇ 檢查內容之間的邏輯關系

◇ 檢查與執(zhí)行力的關系

◆ A階段

第六課、作業(yè)標準的優(yōu)化   --課時3 H

-員工作業(yè)是有流程的，每個細節(jié)的流程不一定是最優(yōu)的，有很多問題點和改善點，找問題點和改善點不能僅依靠經(jīng)驗，有背后的邏輯和方法

◆ 作業(yè)改善導入

◇ 作業(yè)沙盤介紹與實操

◇ 練習：作業(yè)問題尋找與改善

◇ 作業(yè)改善故事分享

◇ 作業(yè)改善的四階段法介紹

◆ 作業(yè)改善第一階段--作業(yè)分解

◇ 分解作業(yè)的目的與意義

◇ 分解作業(yè)應注意的問題

◇ 作業(yè)分解表說明

◇ 如何描述作業(yè)細節(jié)與摘要

◇ 第一階段作業(yè)分解表填寫

◆ 作業(yè)改善第二階段—作業(yè)細節(jié)提問

◇ 如何尋找每個作業(yè)細節(jié)的想法—提問

◇ 六個重要的提問

◇ 提問的順序

◇ 提問應注意的事項

◇ 第二階段作業(yè)分解表的填寫

◆ 作業(yè)改善第三階段—構思新方法

◇ 去除/合并/重組/簡化與六問的關系

◇ 作業(yè)細節(jié)去除/合并/重組/簡化的順序

◇ 作業(yè)改善簡化的四項基本原則

◇ 第三階段作業(yè)分解表的填寫

◆ 作業(yè)改善第四階段--實施新方法

◇ 新方法實施應注意的事項

◇ 制作改善提案的要點

◆ 如何減少崗位優(yōu)化后，因為崗位作業(yè)效率不均而導致的浪費？

—班組作業(yè)的平衡化畫優(yōu)先圖

◆ 決定工序的周期時間CT

◆ 確定理論工位數(shù)

◆ 排程規(guī)則

◆ 排程

◆ 計算線體的平衡率