消除浪費 提升效率 降低成本

課程簡介：

如何能持續(xù)以低成本、高品質(zhì)保持競爭優(yōu)勢獲得永續(xù)經(jīng)營，已成為許多企業(yè)經(jīng)營者需要深入思考的問題。本課程將從企業(yè)運作過程中最常見的損失著手，對企業(yè)的管理、開發(fā)、采購、庫存、品質(zhì)、生產(chǎn)運作進行剖析和改善，同時結(jié)合成本的策劃與控制來完善生產(chǎn)成本控制體系，幫助學員學會先進的損失分析方法與工具，使之不僅會“算”，還要會“干”，從而采取正確的決策，在降低成本的同時確保質(zhì)量，使企業(yè)在殘酷的競爭中脫穎而出。

課程收益:

——了解企業(yè)現(xiàn)階段面臨的問題和挑戰(zhàn)；

——認識獲取利潤的6大來源，為決策提供依據(jù)；

——了解企業(yè)常見的損失與浪費；掌握工廠常用的成本核算方法；

——掌握成本控制的主要方法；

——了解生產(chǎn)的價值流向并掌握價值流制作方法；

——掌握生產(chǎn)運作系統(tǒng)的具體改善方法。

培訓人員:

制造型企業(yè)――企業(yè)高層、中高層及生產(chǎn)管理相關(guān)干部，如：總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理等等

課程大綱:

第一部分  衡量企業(yè)效率的指標

一、RTY——生產(chǎn)直通率

1、FPY的定義

2、如何計算生產(chǎn)直通率？

3、直通率的幾種實際應用

4、為什么通過率和直通率得不到推廣？

二、OEE——設(shè)備綜合效率

1.認識OEE設(shè)備綜合效率

——設(shè)備運行效率為什么這么低 

——設(shè)備的效率損失在哪里？

——OEE的由來與應用！

——為什么要使用OEE管理？

2.如何計算設(shè)備的綜合效率OEE

——設(shè)備綜合效率OEE的原理 

——設(shè)備的產(chǎn)能利用率TEEP

——單臺設(shè)備的OEE計算 

——生產(chǎn)線及多臺設(shè)備的TEEP計算 

3.設(shè)備綜合效率的現(xiàn)場應用

——OEE的世界先進水平

——現(xiàn)場OEE的數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計

——提升OEE的分析和改善

三、DTD——進料到出貨時間

——定義

——指標收益

——為什么要管理這個指標

——如何管理這個指標

——計算方法

第二部分：七大浪費的識別與改善

一、生產(chǎn)過剩的浪費

1、什么是生產(chǎn)過剩的浪費 

2、生產(chǎn)過剩產(chǎn)生的原因

3、生產(chǎn)過剩浪費的案例

4、如何改善和消除生產(chǎn)過剩的浪費

二、庫存的浪費

1、庫存的定義

2、庫存出現(xiàn)的原因

3、庫存出現(xiàn)的地方及危害

4、如何改善庫存的浪費

三、搬運的浪費

1、什么是搬運的浪費

2、如何識別搬運的浪費

3、改善搬運浪費的目的

4、改善搬運浪費的著眼點

5、改善搬運浪費的原則

四、等待的浪費

1、什么是等待的浪費

2、產(chǎn)生等待浪費的原因

3、如何消除等待的浪費

4、等待浪費的表現(xiàn)形式及案例

五、不良品的浪費

1、制造不良品浪費的定義

2、造成制造不良品浪費的原因分析

3、避免發(fā)生制造不良品浪費的方法

4、具體案例說明

六、加工的浪費

1、加工浪費的定義

2、加工浪費形成的原因

3、現(xiàn)場中的加工浪費

4、如何改善和消除加工的浪費

七、動作的浪費

1、造成多余動作的原因分析

2、改善和消除多余動作的著眼點

3、具體案例說明

4、識別和改善動作浪費的目的

第三部分：價值流分析

1  精益實現(xiàn)的途徑(Lean Journey)

2  VSM: 客戶之聲

3  VSM的過程

4  現(xiàn)場利因(Enablers) – 責任和所需技能

5  現(xiàn)場利因 – 價值流隊伍成員

6  價值流分析層次

7  制訂當前價值流狀態(tài)圖

8  完成當前價值流狀態(tài)圖典型步驟

9  客戶信息

10 收集運營數(shù)據(jù)

11 過程計分卡指標

12 繪制現(xiàn)狀圖

13向未來狀態(tài)圖看齊

14 估計項目的節(jié)省

15 設(shè)計未來狀態(tài)

16 差距分析– 未來價值流程圖和當前價值流程圖

17 連續(xù)流

18 生產(chǎn)計劃準則

19 生產(chǎn)計劃的周期(節(jié)拍)

20 過程改善項目記錄

21 計劃和實施

22 精益工具

23 快速換模(SMED)

24全面預防性維護

25 防錯

26 計算精益項目收益

27 如何保持所取得的利益

第四部分：現(xiàn)場成本損失和成本控制

第一章：管理人員角色和成本意識

——現(xiàn)場管理的產(chǎn)出

——現(xiàn)場管理三個要素

——現(xiàn)場管理兩個流

——生產(chǎn)的目的

——生產(chǎn)活動的要義

——從三種經(jīng)營思想看豐田公司如何創(chuàng)造利潤

——創(chuàng)造利潤的幾種思維

——成本管理的幾個問題

——成本的概念

——成本的形成

——成本的控制

——成本管理的兩個層面

——成本控制六大方法

第二章：基于活動的成本管理－作業(yè)成本法（ABC）

——案例：生產(chǎn)什么賺錢？

——基于活動的成本管理

——傳統(tǒng)成本的不足

——作業(yè)的劃分

——作業(yè)的分類

——作業(yè)間的關(guān)系

——作業(yè)動因

——動因選擇

——為什么要推行作業(yè)成本管理

第三章：現(xiàn)場成本控制的前提－損失分析

——生產(chǎn)的過程模型

——損失的兩個問題

——成本三元分析法

——損失分析

——工廠損失分析的產(chǎn)出

——什么讓損失可以采取行動

——損失源頭

——損失事件

——四類損失——設(shè)備損失、人力損失、材料損失、其它損失

——設(shè)備損失分類

——設(shè)備７大損失與生產(chǎn)之關(guān)系

——設(shè)備七大損失與設(shè)備效率的關(guān)系

——人力損失分類

——材料損失分類

——能源損失分類

——其它損失

——損失衡量指標

——關(guān)于損失的幾個專用術(shù)語

——損失分析的過程

——了解工廠可能存在的損失

——分析的層次

——價值流分析

——從增值比率看改善空間

——價值流圖析步驟

第四章：如何通過消除浪費降低成本

——浪費的定義

——現(xiàn)場浪費之源——生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費

——各種浪費的表現(xiàn)形式

——減少各種浪費的效果

——消除各種浪費的手段

——改進各種浪費的著眼點

——尋找浪費的方法——人、設(shè)備、材料、方法、

——思維方式的轉(zhuǎn)變，成本浪費就可改變

第五章：生產(chǎn)成本控制的工具與方法

第一節(jié)：降低成本的原則——ECRS

——降低成本的原則－ECRS應用方法

——ECRS&5W1H

第二節(jié)：成本控制管理方法

一、工程型成本控制

——IE工業(yè)工程

——VE價值工程

——重視成本的設(shè)計

二、系統(tǒng)型成本控制

——ERP(Enterprise Resource Planning)——企業(yè)資源計劃管理系統(tǒng)

——ABC(Activity based Costing)管理

——6σ——6西格碼

三、戰(zhàn)略型成本控制

——外部委托

——SCM

——開放式采購

第三節(jié)：成本控制與降低的工具

——Kaizen 活動過程

——Kaizen 優(yōu)先性

——Kaizen 例子

——PDCA管理循環(huán)

——POKAYOKE防呆——防錯、檢測錯和漏、機器人性化 

——防錯思路

——防錯原理

第四節(jié)：現(xiàn)場管理的三大利器

——標準化

——目視管理

——管理看板

第五節(jié)：現(xiàn)場成本控制實施措施

一、如何消除時間上的浪費

——IE時間分析

——班組管理時間分析

——線平衡分析

——快速換型

二、如何消除人員浪費

——損失分析

——人均生產(chǎn)效率

——工資總額

——標準工時分析

——加班

——現(xiàn)場觀察

——人工成本結(jié)構(gòu)

——人工成本分類

——人力浪費的原因

——人工成本控制的方法

三、如何消除管理中的浪費

——管理的浪費的內(nèi)容

——企業(yè)會議的通病

——如何進行會議管理

第六章：工廠成本控制體系建立與管理

——成本控制工程的展開方法

——成本控制工程的開端

——準備階段

——正式團隊的啟動

——正式團隊的活動

——成本控制的效果測定