質(zhì)量成本分析與改善

【課程背景】 

質(zhì)量第一，顧客至上已經(jīng)深入人心，但是質(zhì)量第一并不是不顧一切的滿足顧客需求，還應(yīng)該考慮成本，講求質(zhì)量的經(jīng)濟(jì)性。質(zhì)量經(jīng)濟(jì)性反對(duì)不顧成本的質(zhì)量至善論，強(qiáng)調(diào)質(zhì)量與經(jīng)濟(jì)的協(xié)調(diào)。主要表現(xiàn)在：一方面要保證產(chǎn)品質(zhì)量好，使顧客滿意；另一方面要保證支付的費(fèi)用盡可能低，最大限度的減少成本，做到質(zhì)量與成本的最佳匹配。既要考慮設(shè)計(jì)和制造成本，還要考慮使用成本，包括資源的消耗、對(duì)人的危害、綠色環(huán)保等因素。這樣才能為公司迎來(lái)更大的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)和效益。 

【培訓(xùn)收益】 

通過(guò)學(xué)習(xí)本課程，您將能夠： 

1）掌握質(zhì)量的波動(dòng)與損失，進(jìn)而對(duì)此進(jìn)行管理 

2）掌握和分析質(zhì)量的經(jīng)濟(jì)性，降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本 

3）掌握提高質(zhì)量經(jīng)濟(jì)的方法 

4）對(duì)質(zhì)量成本進(jìn)行管理，優(yōu)化質(zhì)量成本。 

【參加對(duì)象】 研發(fā)、銷售、制造、生管、品管等 

【培訓(xùn)時(shí)間】2天（12H） 

【課程大綱】 

前言: 為什么需要質(zhì)量成本控制?

一、質(zhì)量成本的導(dǎo)入

1、PONC的定義

2、PONC的要素

3、POC的定義和要素

4、質(zhì)量成本的計(jì)算、統(tǒng)計(jì)和分析報(bào)告

5、典型的質(zhì)量成本分類

6、成本與質(zhì)量的關(guān)系

7、消除PONC的步驟

8、確認(rèn)根本原因

9、改正行動(dòng)與團(tuán)隊(duì)合作

9.1 改正行動(dòng)的系統(tǒng)方法

9.2 樣本：改正行動(dòng)(CA)系統(tǒng)流程圖

9.3 消除真正的麻煩

9.4消除麻煩流程圖

9.5 團(tuán)隊(duì)合作多方論證

10、質(zhì)量成本整改推進(jìn)計(jì)劃

11、克勞士比的質(zhì)量管理四項(xiàng)基本原則

12、質(zhì)量改進(jìn)的十四個(gè)步驟

二、質(zhì)量成本控制原則

1、質(zhì)量成本管理的總方針和目標(biāo)

2、質(zhì)量成本管理的指導(dǎo)原則

3、80/20原則

4、預(yù)防為主原則

5、質(zhì)量成本目標(biāo)制定原則

6、質(zhì)量成本管理職責(zé)

7、質(zhì)量成本數(shù)據(jù)采集規(guī)范

8、《質(zhì)量成本管理方法》文件的編寫

9、防錯(cuò)法的七個(gè)要點(diǎn) 

10、防錯(cuò)法的十項(xiàng)原則 

案例：生產(chǎn)過(guò)程的防錯(cuò)裝置 

11、防錯(cuò)的思路

11.1消除失誤

11.2替代法

11.3簡(jiǎn)化

11.4檢測(cè)

11.5減少
12、防錯(cuò)案例展示與分析
13、防錯(cuò)法則

14、失效故障樹(shù)的基本定義 

15、如何繪制完整的失效故障樹(shù) 

16、案例：某公司的FTA的實(shí)戰(zhàn)例

三、質(zhì)量成本控制的操作步驟(DAPDCI)

1、為什么需要DAPDCI來(lái)控制質(zhì)量成本？

2、什么是DAPDCI

3、DAPDCI控制與改進(jìn)管理模式

4、面向質(zhì)量成本對(duì)象的DAPDCI

4.1 定義（Define）

4.2 分析（Analyze）

4.3 計(jì)劃（Plan）

4.4 執(zhí)行（Do）

4.5 檢查（Check）

4.6改進(jìn)（Improve）

四、ZD零缺陷管理降低質(zhì)量成本

1、設(shè)計(jì)管理——從開(kāi)始就做對(duì)：APQP與DFMEA

（1）APQP五階段減少設(shè)計(jì)質(zhì)量成本

（2）避免設(shè)計(jì)的多次更改

（3）QFD和DFMEA減少設(shè)計(jì)失誤

（4）設(shè)計(jì)的防錯(cuò)

（5）保證資料的完善和準(zhǔn)確

2、加強(qiáng)生產(chǎn)過(guò)程控制，減少檢驗(yàn)——SPC減少鑒定成本

（1）KPC和KCC的關(guān)系

（2）PFMEA減少操作失誤

（3）SPC監(jiān)控過(guò)程的變化

（4）CPK的不斷提高

（5）用控制計(jì)劃提高過(guò)程控制力度

3、檢查設(shè)定——抓住關(guān)鍵和重點(diǎn)：SIP

4、標(biāo)準(zhǔn)制定——管理標(biāo)桿：標(biāo)準(zhǔn)的進(jìn)階

（1）步驟是否清楚?

（2）作業(yè)條件是否清楚?

（3）管理內(nèi)容是否清楚?

（4）設(shè)備、工裝、夾具是否清楚?

（5）容易出錯(cuò)項(xiàng)目是否明確注意?

（6）是否有圖片?

（7）員工是否真正掌握?

5、持續(xù)改進(jìn)——品質(zhì)提升的突破點(diǎn)：8D

五、降低質(zhì)量成本高效方法

1、降低材料質(zhì)量成本思路與方法

2、SQE提高供應(yīng)商質(zhì)量水平

3、產(chǎn)品審核與過(guò)程審核

4、降低產(chǎn)品設(shè)計(jì)質(zhì)量成本思路與方法 

5、識(shí)別質(zhì)量管理過(guò)程中的增值與浪費(fèi) 

6、可視化管理的常用工具 

7、質(zhì)量精細(xì)化管理

8、砍掉質(zhì)量成本的浪費(fèi) 

9、減少返工返修的次數(shù)

10、工藝革新，減少?gòu)U品率

11、MES系統(tǒng)，實(shí)時(shí)統(tǒng)計(jì)CPK

12、邁向零缺陷

13、TQM是降低質(zhì)量成本的利器

14、提高檢驗(yàn)水平，減少客戶退貨

15、8D報(bào)告和5WHY，讓客訴不再?gòu)?fù)發(fā)