現場改善與效率提升

《現場改善與效率提升》

主講：張勝老師

【課程背景】

現場是制造型企業(yè)的核心，是制造產品，滿足客戶需求的基本場所。企業(yè)中的90%以上的問題都可以在現場得以展現。因此保證制造現場的安全穩(wěn)定，確保持續(xù)制造高質量水平的產品是每個管理者都必須掌握的。

持續(xù)改善已經是絕大多數企業(yè)的共識，采用精益的思維進行系統(tǒng)性的改善也是絕大多數企業(yè)所期望的。但是，有相當一部分企業(yè)的推行效果并不明顯，現場也并未發(fā)生明顯的改觀，也并未給公司的經營帶來正面的貢獻，部分原因在于并未掌握系統(tǒng)性的改善方法與工具。

本課程的設計結合了導師二十余年在日資、美資、德資等世界頭部企業(yè)的從業(yè)經驗，以及近百家國內企業(yè)的同步精益推行經驗，選擇了一些重要的精益改善方法進行講解，并系統(tǒng)講解現場關鍵指標以及實現員工自我驅動的方法，以謀求企業(yè)能夠同通過底層邏輯的學習快速提升企業(yè)的綜合競爭力。

【課程收益】

?  了解豐田生產系統(tǒng)及精益的五大原則

?  理解浪費分析的方法

?  理解并能初步應用部分精益工具

?  理解現場的核心指標

?  掌握持續(xù)改善的幾種形式

【課程特色】

多年企業(yè)高層管理經歷及創(chuàng)業(yè)經歷使得老師能夠從更宏觀的角度以及可持續(xù)發(fā)展的角度去講解課程。理論與實踐并重，循序漸進，從底層邏輯闡述方法、理論及方案的必要性。課程脫離了模塊化的通用培訓或咨詢邏輯，能夠幫助學員快速識別問題，并能結合企業(yè)實際資源及發(fā)展階段制定對策。

【課程時間】

2天 （6小時/天）

【課程對象】

工程師、企業(yè)各部門基層、中層、高層管理人員

【課程大綱】

第一單元：精益概述

1.      定義及起源

2.      豐田生產系統(tǒng)

?  豐田的硬實力

?  豐田的軟實力

3.      精益五大原則

第二單元  浪費分析的方法

1.      三現主義

2.      學會識別浪費

?  七大浪費

?  觀察浪費的方向

3.      豐田公司解決問題的步驟

4.      問題管理

?  問題的識別

?  用數據呈現問題

?  解決問題的幾種核心方法

第三單元  部分精益工具

1.      標準作業(yè)

?  標準作業(yè)三要素

?  標準作業(yè)的目的

2.      產線平衡

?  快速流動

?  線平衡的定義與應用

3.      快速換型（SMED）

?  基本知識

?  快速轉換的實施

4.      全員生產維護（TPM）

?  基本知識

?  TPM的六個階段

?  TPM的八大支柱

5.      拉動系統(tǒng)

?  基本知識

?  看板的形式

6.      防錯與安東系統(tǒng)

?  防錯的基本知識

?  安東系統(tǒng)的基本知識

?  快速響應機制

7.      5S與目視化管理

?  基礎定及關鍵點

?  5S講解

?  目視化管理案例

8.      合理化建議

?  最大的浪費是未使用的員工創(chuàng)意

?  合理化建議的目的

?  案例：合理化建議的執(zhí)行評價方式

9.      價值流

?  價值流的定義

?  部分現場指標

?  價值流圖的層次

?  價值流圖的組成和作用

第四單元：現場的指標

1.      基礎數據

?  標準工時

?  生產節(jié)拍與客戶節(jié)拍

?  生產周期

2.      現場常用指標

?  人力生產效率

?  人員利用率

?  人員作業(yè)能率

?  人員稼動率

?  良品率（PFY,FTY與RTY）

?  產線/設備開機率

?  設備時間稼動率

?  平均故障間隔與平均恢復時間（MTBF與MTTR）

?  平均轉換時間

?  設備綜合效率

?  訂單準時完成率

?  線平衡率

?  在庫周轉率（ITO）

?  庫存周轉天數

?  庫存呆滯率

3.      關鍵數據的采集與展現

?  數據的采集方式

?  可視化的數據

?  用數據暴露問題

4.      用數據驅動降本提效

?  案例：用運營數據和成本建立關聯

?  讓改善帶來真正價值

第五單元 降本提效的核心：持續(xù)改善

1.      改善的形式與案例

?  走動管理(Gema walk)

?  555活動

?  研討會

?  改善周

?  改善項目

2.      改善總結與展開

?  改善例會

?  總結的形式

?  標準化與流程化

3.      建立企業(yè)各層級的自我驅動

?  例會制度

?  獎懲條款的制定：經濟與晉升

?  自我驅動制度

第六單元 總結與答疑