精益生產(chǎn)管理實(shí)踐

【課程背景】

精益生產(chǎn)被認(rèn)為是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產(chǎn)方式之一。中國企業(yè)已進(jìn)入微利時代，精益生產(chǎn)作為快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費(fèi)的柔性敏捷化生產(chǎn)方式，已成為企業(yè)的必然選擇??！誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！

然而，大部分中國企業(yè)還徘徊在精益推進(jìn)的十字路口，雖然知道精益對于降低成本、提高效率等有立竿見影的效果，但卻沒有真正嘗到精益帶來的豐碩成果，面臨“找不到導(dǎo)入精益的切入點(diǎn)”、“運(yùn)動式推行、不能持之以恒”、“獨(dú)立推進(jìn)項(xiàng)目的能力弱”、“企業(yè)上下缺乏整體配合”等困境。本課程將帶領(lǐng)您解析這些問題的癥結(jié)與解決之道。

【課程收益】

◆ 了解企業(yè)盈利如何實(shí)現(xiàn)

◆ 了解精益生產(chǎn)對企業(yè)盈利的貢獻(xiàn)

◆ 分享精益生產(chǎn)的發(fā)展與未來

◆ 智能化工廠--當(dāng)精益遇上工業(yè)4.0

◆ 解析工廠精益系統(tǒng)傳承與改進(jìn)的方向與步驟

◆ 了解價值流分析后得出的改善點(diǎn)之間的關(guān)聯(lián)性與改善工具實(shí)施

◆ 了解精益標(biāo)桿行業(yè)精益企業(yè)組織架構(gòu)及職責(zé)框架定義

◆ 了解精益系統(tǒng)推進(jìn)的體系搭建及推行方式

◆ 了解相關(guān)精益工廠推行中的側(cè)重性與難點(diǎn)解決方案

【課程大綱】 課時2天，每天6小時，共12小時

第一部分：企業(yè)效率基礎(chǔ)與精益生產(chǎn)的過去及將來     --課時1.5 H

◆ 企業(yè)盈利公式與后疫時代管理因?qū)?/span>

◆ 生產(chǎn)現(xiàn)場對企業(yè)盈利的貢獻(xiàn)核心-速度與成本

◆ 生產(chǎn)模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析

◆ 如何通過消除流程浪費(fèi)從而達(dá)成速度的提升（縮短產(chǎn)品交貨周期）

◆ 何謂流程中的七大浪費(fèi)與效率損失

◆ 企業(yè)被主觀忽略的最大浪費(fèi)----低效率溝通（人員與組織）

◆ 工業(yè)化生產(chǎn)工廠的進(jìn)程(重點(diǎn)區(qū)分TPS同步生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別)

◆ 精益工具如何服務(wù)于精益理念（工具關(guān)聯(lián)性與核心介紹）

◆ 智能化工廠--當(dāng)精益生產(chǎn)遇上工業(yè)4.0

◆ 精益改善與工業(yè)4.0時代的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、與計算的整合

◆ 精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)耐昝澜Y(jié)合

◆ 精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行的三個層次

◆ 精益推行中如何實(shí)現(xiàn)全員參與與不斷改進(jìn)

◆ 精益體系定義與系統(tǒng)組織架構(gòu)的不同形式比較與效果呈現(xiàn)（美資電氣精益企業(yè)體系介紹）

◆ 精益系統(tǒng)與企業(yè)組織架構(gòu)、運(yùn)營績效指標(biāo)分解的行業(yè)性解析

◆ 精益系統(tǒng)推行的誤區(qū)與重難點(diǎn)解析

◆ 精益推進(jìn)項(xiàng)目成功案例分享

◆ 案例分享：重點(diǎn)行業(yè)離智能化工廠還有多遠(yuǎn)（技術(shù)、業(yè)務(wù)邏輯、軟硬件等各種壁壘）

◆ 案例分享：工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運(yùn)用

◆ 案例分享：如何更正確的認(rèn)識與運(yùn)用MES（各行業(yè)成功案例與失敗教訓(xùn) ）

◆ 案例分享：智能化工廠部分應(yīng)用案例分享（世界500強(qiáng)汽車行業(yè)）

第二部分：精益生產(chǎn)管理推行—精益理念與工具的結(jié)合  --本模塊總課時10.5 H

1、實(shí)現(xiàn)精益管理的基礎(chǔ)和根本工具—5S管理--課時2H   

◆ 5S活動：讓生產(chǎn)現(xiàn)場更精細(xì)更精益管理

◆ 整理：物品數(shù)量最優(yōu)化，簡化現(xiàn)場管理對象  

◆ 整頓：物品放置合理化，創(chuàng)造整潔有序的現(xiàn)場    

◆ 清掃：現(xiàn)場清掃標(biāo)準(zhǔn)化，改善環(huán)境與設(shè)備    

◆ 清潔：5S活動制度化，維持、鞏固5S成果   

◆ 素養(yǎng)：5S管理習(xí)慣化，形成良好企業(yè)文化    

◆ 案例：某企業(yè)5S樣板區(qū)推進(jìn)計劃與實(shí)施經(jīng)驗(yàn)

◆ 工具方法：如何制訂5S管理推行手冊

◆ 工具方法：如何處理內(nèi)部抗拒

◆ 工具方法：推行5S活動的成功與失敗因素檢討

◆ 工具方法：5S成功實(shí)施之管理法寶

◆ 工具方法：5S活動常見困難的形成因素

◆ 工具方法：顏色管理在5S管理中的應(yīng)用

◆ 工具方法：日常5S制度化實(shí)施的方法

◆ 工具方法：推行5S成功的條件和關(guān)鍵

◆ 工具方法：如何動態(tài)地推進(jìn)“5S”管理

◆ 工具方法：5S推進(jìn)人員的督導(dǎo)技巧

◆ 工具方法：5S管理推行的整體過程控制要點(diǎn)

◆ 工具方法：5S的糾正與預(yù)防措施及跟蹤

◆ 工具方法：合格品與待驗(yàn)區(qū)的三定整頓方法與案例圖片

◆ 工具方法：操作標(biāo)準(zhǔn)規(guī)則的整頓的推行方法與實(shí)踐圖片

◆ 工具方法：倉庫整頓的四號定位法、五五堆碼法、先進(jìn)先出法

2、實(shí)現(xiàn)縮短制造周期的精益工具核心--價值流分析--課時1.5 H   

◆ 價值流的核心組成--信息流、物流、過程流

◆ 如何繪制價值流--7步法

◆ 價值流分析--三步讀圖排序法

◆ 改善點(diǎn)的選擇與關(guān)聯(lián)性分析

◆ 價值流設(shè)計--未來圖的考慮方向

◆ 價值流改進(jìn)的項(xiàng)目管理

◆ 案例分享：某機(jī)加工行業(yè)生產(chǎn)價值流改進(jìn)

◆ 案例分享：知名線束行業(yè)辦公價值流改進(jìn)（財務(wù)審批）

3、減少移動，提升效率的有效工具--工廠布局與工序設(shè)計--課時1H

◆ 不同的布局方法及其比較

◆ 布局對效率和物流的影響

◆ 物料移動路徑

◆ 常用的優(yōu)化方案

◆ 布局的注意事項(xiàng)

◆ 流程布局優(yōu)化的益處

4、尋找和改進(jìn)關(guān)鍵環(huán)節(jié)的有效工具--生產(chǎn)線平衡（瓶頸與約束理論）--課時1H

◆ 約束理論-TOC的含義

◆ 約束理論在生產(chǎn)中的運(yùn)用

◆ 生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）

◆ 單件流

◆  瓶頸的約束

◆ DBR的實(shí)施步驟

◆ 快速更換的有效工具-SMED

◆ SMED的原理

◆ 換型時間的定義

◆ SMED的5大步驟和推行的準(zhǔn)備工作

◆ 換型的其他技巧

◆ 工具方法：如何識別、分析與消除人/機(jī)/料中的浪費(fèi)現(xiàn)象

5、提升品質(zhì)，降低失誤率的有效工具--愚巧法與作業(yè)容易度評價 --課時1 H

◆ 制造過程常見的失誤

◆  POKA – YOKE 的4種模式

◆ 什么是愚巧法？什么是作業(yè)容易度評價

◆ 作業(yè)容易度評價與目視化的區(qū)別

◆ 愚巧法（防錯）的起源與發(fā)展

◆ 愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益

◆ 愚巧法（防錯）的基本原則和作用

◆ 愚巧法（防錯）的定義與人為差錯

◆ 愚巧法（防錯）的十種類型與實(shí)戰(zhàn)技巧

◆ 工具方法：如何從源頭消除問題隱患

◆ 案例分析：企業(yè)運(yùn)營管理活動的四項(xiàng)原則

◆ 圖片案例：國內(nèi)多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理

◆ 互動研討：結(jié)合十原理，尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會應(yīng)用的部位

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理的防錯思路與實(shí)操方法   

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 復(fù)制原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 互動：現(xiàn)場觀察與指導(dǎo)，結(jié)合企業(yè)自身尋找容易出差錯的部位并指出屬于哪種錯誤類別

6、降低成本，精益管理的核心效率工具--增值比率與七大浪費(fèi)法  --課時1H

◆ 什么是增值比率？對企業(yè)運(yùn)營效率的影響

◆ 精益運(yùn)營的七大浪費(fèi)是什么？

◆ 如何通過消除浪費(fèi)降低成本

◆ 豐田消除浪費(fèi)的基本思想

◆ 七大浪費(fèi)的危害、產(chǎn)生原因及對策

◆ 方法解析：如何杜絕動作浪費(fèi)

◆ 方法解析：如何杜絕制造過多的浪費(fèi)

◆ 方法解析：如何杜絕生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)

◆ 方法解析：如何杜絕搬運(yùn)的浪費(fèi)

◆ 方法解析：如何杜絕庫存的浪費(fèi)

◆ 方法解析：如何杜絕等待的浪費(fèi)

◆ 方法解析：如何杜絕不良品的浪費(fèi)

◆ 方法解析： 降低一線成本的唯一辦法---消除浪費(fèi)

7、流程挖掘，提升運(yùn)營效率的工具--通流率與價值分析法及管理浪費(fèi)削除--課時1H

◆ 觀點(diǎn)解析：為什么說：行政流程≥操作流程

◆ 案例分析：采購單通流率價值分析

◆ 案例分析：上報單通流率價值分析

◆ 案例分析：生產(chǎn)計劃通流率價值分析

◆ 最大的成本問題是管理成本問題

◆ 工具方法：AB角與多能工培育的實(shí)踐問題與解決

◆ 觀點(diǎn)解析：改善的目標(biāo)是：更智慧的工作，而不是更累!

8、減少設(shè)備損耗、 效率提升的有效工具—全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）--課時1H

◆ OEE－整體設(shè)備效率

◆ 如何改進(jìn)OEE

◆ 故障發(fā)生規(guī)律

◆ TPM改善的基礎(chǔ)

◆ 實(shí)施TPM的步驟和要點(diǎn)

◆ 相關(guān)考核制度

◆ 員工多技能培訓(xùn)

9、建立拉動系統(tǒng)、減少庫存的有效工具—看板管理--課時1H

◆ 看板的工作原理

◆ 看板的作用

◆ 拉動系統(tǒng)常見的標(biāo)識物

◆ 看板的規(guī)則

◆ 看板的設(shè)計與數(shù)量的計算

◆ 看板系統(tǒng)的維護(hù)

◆ 看板數(shù)量對庫存的影響

◆ 工廠運(yùn)行總結(jié)

◆ 客戶滿意度

◆ 工廠生產(chǎn)能力

◆ 庫存水平的變化

10、解決流程問題的利器—六西格瑪管理與精益十大改善工具--課時1H

◆ 六西格瑪?shù)娜齻€含義

◆ 六西格瑪結(jié)構(gòu)化解決問題的程序

◆ 精益、六西格瑪?shù)膮^(qū)別與結(jié)合

◆ 六西格瑪成功要素

◆ 現(xiàn)場問題改善工具--- 一目了然化的管理

◇ 紅牌作戰(zhàn)

◇ 統(tǒng)計看板（一目了然化）

◇ 按燈管理（ANTON）

◇ 操作流程圖（SOP）

◇ 反面教材

◇ 提醒板

◇ 區(qū)分線

◇ 警示線

◇ 告示板

◇ 生產(chǎn)責(zé)任管理看板

◆ 案例分析：職員優(yōu)缺點(diǎn)蘋果樹揭示管理

◆ 思路策略：現(xiàn)場班組文化園地的建設(shè)管理

◆ 工具方法：精益生產(chǎn)十大工具介紹與實(shí)戰(zhàn)實(shí)踐