《精益生產(chǎn)思維與模式導(dǎo)入實戰(zhàn)訓(xùn)練》方案

【訓(xùn)練營背景】

   身為企業(yè)的老板和高層為此憂心忡忡而煩腦，但又苦于找不到一條更快更有效的改善方法。思路決定出路，成功與失敗都源于選擇，怎樣的選擇就有怎樣的結(jié)果。精益生產(chǎn)作為當(dāng)今全球公認(rèn)的最有效、最靈活、最低成本、最具競爭力的生產(chǎn)方式，可以讓企業(yè)：

 　 1、制造周期平均為同行的30～60%；

　　2、庫存周轉(zhuǎn)率大于24次/年；

　　3、生產(chǎn)效率每月持續(xù)提升1%以上；

　　4、增長率平均每月為業(yè)界的2～5倍；　　

　　但中國企業(yè)在推行"精益"時往往會遭遇如下難題，導(dǎo)致大部分企業(yè)推行精益半途而廢，最終不了了之

　　5、以往的觀念和習(xí)慣改變不過來，我們的企業(yè)與別的企業(yè)不同；

　　6、沒有接受系統(tǒng)的推進方法和工具的訓(xùn)練和輔導(dǎo)，難以有效推進；

　　7、認(rèn)為"精益生產(chǎn)"只是生產(chǎn)部門的事，推動力遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠；

　　8、急于求成，全面開花，推行精益生產(chǎn)達(dá)不到效果 ……

【課程研發(fā)背景】

    本課程由國內(nèi)知名精益系統(tǒng)構(gòu)建專家黃杰為首的精益管理團隊精心打造。專門為欲走向卓越的企業(yè)量身定做的內(nèi)功修煉心法和實戰(zhàn)方法體系的訓(xùn)練方案。即：精益生產(chǎn)導(dǎo)入與推行實戰(zhàn)訓(xùn)練營。課程由黃杰及富有長期實際運作經(jīng)驗和深厚理論造詣的顧問團隊主講，結(jié)合多年推行精益的實踐經(jīng)驗為中國企業(yè)家指明實施精益管理的路徑，帶來真正的精益管理落地方案。

【課程收益】

◆ 認(rèn)識精益生產(chǎn)的核心思想與理論框架，理解精益生產(chǎn)與其他方法改進方法論之間的關(guān)系；

◆ 以搭建精益轉(zhuǎn)型系統(tǒng)為主線，全面系統(tǒng)地分析研究精益體系，學(xué)會如何實現(xiàn)精益、實施的步驟、方法及要點

◆ 學(xué)習(xí)精益價值流圖VSM，分析企業(yè)生產(chǎn)流程，認(rèn)識價值流改善，學(xué)會改善企業(yè)生產(chǎn)流程方法；減少制造時間和生產(chǎn)成本；

◆ 學(xué)會如何識別和分析浪費，學(xué)會使用精益的理念、方法與工具進行七大浪費的消除；

◆ 解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準(zhǔn)時效貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等

◆ 通過管理數(shù)據(jù)的分析幫助學(xué)員發(fā)現(xiàn)企業(yè)真實瓶頸，培養(yǎng)符合企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的戰(zhàn)略發(fā)展需要的具有車間生產(chǎn)管理、成本管理、系統(tǒng)化管理思維的管理隊伍。

◆ 從精益現(xiàn)場改善出發(fā)，從成本降低和提升現(xiàn)場效率入手，以人機料法環(huán)的改善為對象，學(xué)習(xí)精益簡潔而實用的工具，有步驟地應(yīng)用精益生產(chǎn)工具來提高運營績效。

◆ 了解實現(xiàn)精益現(xiàn)場的十二大基礎(chǔ)利器：價值流分析、改善、標(biāo)準(zhǔn)化、現(xiàn)場布局、安定化生產(chǎn)、線平衡分析、多能工培訓(xùn)、6S、目視化、TPM、人機分析、自動化。并明白每一個利器的作用及導(dǎo)入時機。

【培訓(xùn)方式】          

全程模擬演練+互動式講授+成功案例分析+小組討論+模擬游戲演練

【課程大綱】總訓(xùn)練營時間6天，前期調(diào)研1天+課堂課時5天。共36小時

課前15天：工廠現(xiàn)場調(diào)研、訪談、分析/發(fā)現(xiàn)/提出問題。--調(diào)研時間6H

第一部分、精益管理發(fā)展之路及推行模式--課時3H

1、精益生產(chǎn)如何影響企業(yè)盈利

◆ 企業(yè)盈利公式

◆ 生產(chǎn)現(xiàn)場對企業(yè)盈利的貢獻核心-速度與成本

◆ 生產(chǎn)模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析

◆ 如何通過消除流程浪費從而達(dá)成速度的提升（縮短產(chǎn)品交貨周期）

2、精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展 

◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

◆ 企業(yè)為何要建立危機意識管理        

◆ 世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析

◆ 精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式  

◆ 全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式

◆ 從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路

◆ 觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展       

◆ 觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準(zhǔn)備好了嗎

◆ 在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本

◆ 豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生

◆ 豐田現(xiàn)場的管理模式---“五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理

3、TOYOTA TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系  

◆ 豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)

◆ 豐田的TPS發(fā)展之路

◆ 豐田TPS變革的改善秘訣

◆ 豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說

◆ 豐田生產(chǎn)模式可以復(fù)制給您的企業(yè)嗎？小組PK

4、精益生產(chǎn)成功的根源

◆ 日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因         

◆ 精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析

◆ 中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方

◆ GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）

◆ 各組檢討現(xiàn)在企業(yè)急需要解決的一個問題點，五原則分析   

第二部分、精益生產(chǎn)的推行與體系搭建--課時3H

1、精益生產(chǎn)的推行步驟與體系構(gòu)建

◆ 精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)耐昝澜Y(jié)合

◆ 精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行的三個層次

◆ 精益推行中如何實現(xiàn)全員參與與不斷改進

◆ 精益體系定義與系統(tǒng)組織架構(gòu)的不同形式比較與效果呈現(xiàn)（美資精益企業(yè)體系介紹）

◆ 精益系統(tǒng)與企業(yè)組織架構(gòu)、運營績效指標(biāo)分解的行業(yè)性解析

◆ 精益系統(tǒng)推行的誤區(qū)與重難點解析

◆ 精益推進項目成功案例分享（國內(nèi)某知名企業(yè)）

2、智能制造--精益生產(chǎn)—精益智造

◆ 智能化工廠--當(dāng)精益生產(chǎn)遇上工業(yè)4.0

◆ 精益改善與工業(yè)4.0時代的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、與計算的整合

◆ 制藥行業(yè)離智能化工廠還有多遠(yuǎn)（技術(shù)、業(yè)務(wù)邏輯、軟硬件等各種壁壘）

◆ 工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用

◆ 設(shè)備保養(yǎng)與維修響應(yīng)在工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)時代的升華與落地

◆ 智能化工廠部分應(yīng)用案例分享（世界500強汽車及制藥行業(yè)）

第三部分、精益生產(chǎn)管理技法及工具方法實踐--課時24H

1、精益改善地圖與價值流分析 --課時3H

◆ 認(rèn)識價值流

◆ 如何解讀和繪制現(xiàn)狀圖

◆ 如何繪制和實現(xiàn)未來圖

◆ 企業(yè)價值流案例剖析

◆ 流程五要素SIPOC

◆ 流程展開分析

◆ 流程價值定性分析

◆ 流程價值定量分析

◆ 價值改善的關(guān)鍵所在

◆ 價值流程圖精益管理中的作用

◆ 繪制價值流程圖的方法與技巧

◆ 價值流圖使用與分析方法

◆ 利用價值流圖來尋找20%的浪費

◆ 案例演練：怎么做物流分析？

◆ 案例演練：怎么做信息流分析？

◆ 案例演練：怎么做價值流分析？

◆ 案例分享：如何找尋改善機會？

2、現(xiàn)場布局與流線化生產(chǎn)（單元線）  --課時3 H

◆ 布置的基本形式

◆ 研究布置的七個步驟

◆ 怎樣使用目前狀況圖

◆ 改進布置的分析手法

◆ 流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬惡之源

◆ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異

◆ 流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟

◆ 流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則、要點

◆ 課堂演練：流線布局沙盤演練

◆ 案例練習(xí)：某公司改進倉庫零件布置圖--現(xiàn)狀

◆ 案例練習(xí)：某公司改進倉庫零件布置圖--理想圖

◆ 案例講解：某大型企業(yè)工廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷

3、安定化生產(chǎn)  --課時1.5H

◆ 人員的安定

  1）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。 2）生產(chǎn)節(jié)拍。 3）動作經(jīng)濟原則。

◆ 設(shè)備的安定

  1）可動率才重要。2）自主保全與零故障。

◆ 品質(zhì)的安定

  1) 品質(zhì)變異的來源；2）品質(zhì)的三不政策；3）零不良原則；4）客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理

  5）品質(zhì)成本的管理；6）設(shè)計與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系   7）總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域

  8）質(zhì)量成本改進模式與效應(yīng)；9）六西格瑪?shù)恼J(rèn)識 10）全員質(zhì)量意識再造與控制

◆ 課堂演練：誰為質(zhì)量負(fù)責(zé)？

◆ 物量的安定

   1）經(jīng)濟批量也經(jīng)濟嗎？ 2）快速切換的技巧方法；3快速切換的改善著眼點及思路。

◆ 管理的安定

   1）現(xiàn)場管理職責(zé)是什么？2）如何形成現(xiàn)場改善自律機制？

 3）可視化管理--讓問題看得出來 4）多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團隊、教育與改善

4、生產(chǎn)線平衡分析和多能工培訓(xùn) --課時1.5H

◆ 個別效率與整體效率

◆ 生產(chǎn)線編成效率

◆ 平衡損失率

◆ 均衡生產(chǎn)和同步化 

◆ 拉動生產(chǎn)和推動生產(chǎn)

◆ 生產(chǎn)能力匹配與平衡化

◆ 生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失

◆ 節(jié)拍與稼動時間

◆ 真效率與假效率、個體效率與整體效率

◆ 流水線平衡率與理論上可改善余度

◆ 學(xué)員思考：你的生產(chǎn)方式是拉動嗎？

◆ 多能工的培訓(xùn)

5、現(xiàn)場基礎(chǔ)管理----“6S” 和可視化管理 --課時1.5H

◆ 企業(yè)推行6S管理的作用

◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

◆ 素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧

◆ 6S推行失敗的原因分析

◆ 6S實施的重點難點及解決之道

◆ 案例分享：車間現(xiàn)場問題圖片案例分析

◆ 案例分享：60張6S圖片分享

◆ 案例分析：無障礙持續(xù)推行6S管理的技巧

◆ 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策

6、如果你只學(xué)一個日語，請學(xué)“KAZIEN” --課時1.5H

◆ 快速改善--KAZIEN

◆ 基本質(zhì)量問題改善—“8D”改善法

◆ 復(fù)雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC

◆ 思考：你平時如何改善？

◆ 現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善詮釋

◆ 現(xiàn)場管理的5條金科玉律

◆ 生產(chǎn)活動的6條基本準(zhǔn)則

◆ 現(xiàn)場作業(yè)需關(guān)注的10大問題

◆ 案例討論：常見的現(xiàn)場改善誤區(qū)

◆ 中國式現(xiàn)場管理改善創(chuàng)新和日本式改善

◆ 改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商

◆ 改善的五個基本要素

◆ 改善的三大基礎(chǔ)與四大保證

◆ 現(xiàn)場管理者與改善的關(guān)系

◆ 現(xiàn)場改善的對象如何界定

◆ 作業(yè)改善IE七手法

◆ 案例分享：某著名日資企業(yè)現(xiàn)場改善案例分析

7、標(biāo)準(zhǔn)化----沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善（大野耐一語）--課時1.5H

◆ 應(yīng)對變化的唯一利器——標(biāo)準(zhǔn)化

◆ 標(biāo)準(zhǔn)化----專業(yè)化---簡單化

◆ 為什么說真正改善是從實施標(biāo)準(zhǔn)化開始的？

◆ 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的PDCA管理

◆ 實施作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的14個方面

◆ 案例分析：動車事故給我們的教訓(xùn)與得失

◆ 如何保證標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

◆ 有效實施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的“三化”

◆ 如何運用山積表提高生產(chǎn)效率，減少人工成本

◆ 案例：運用標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)減少兩名人員，提高效率40%

◆ 如何區(qū)別標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，實施全體的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

◆ 如何實現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定

◆ 什么是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

◆ 游戲互動：標(biāo)準(zhǔn)化演練

◆ 案例分享：從新老兵打槍看標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

◆ 案例分享：沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善（大野耐一語）

8、工欲善其事，必先利其器---全員維護好設(shè)備--課時1.5H

◆ TPM概念和意義

◆ TPM八大支柱

◆ 如何提高設(shè)備的綜合效率OEE

◆ 案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事

◆ 互動計算：你的設(shè)備OEE會有多高

◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經(jīng)驗分享

9、防錯-Poka-yoke --課時1.5H 

◆ 工作標(biāo)準(zhǔn)是零缺點

◆ 人的出錯原因

◆ 防錯原理

◆ 防錯原理方法和技術(shù)

◆ 案例討論：美國人的太空筆與對策

◆ 案例討論：如何包裝防錯？

◆ 案例分享：“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”

10、看板-Kanban 和目視管理--課時1.5H

◆ 看板系統(tǒng)的必要條件

◆ 看板系統(tǒng)的運作模式

◆ 看板的原理

◆ 看板的計算方法

◆ 阻礙看板導(dǎo)入的要素

◆ 如何成功導(dǎo)入看板

◆ 目視看板管理－企業(yè)形象的名片

◆ 看板系統(tǒng)的四種基本型式

◆ 看板系統(tǒng)的多種功能

     * 工程生產(chǎn)KANBAN        * 引取KANBAN    * 采購KANBAN  

     * 信號KANBAN            * 臨時KANBAN    * 限定KANBAN

◆ 視頻分享：一汽集團看板系統(tǒng)

◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統(tǒng)

11、快速換模SMED --課時1.5H

◆ SMED原理

◆ SMED分析過程

◆ SMED改善案例

◆ 案例分享：某企業(yè)的快速換模推行的得失

◆ 思考和演練：SMED法的演練

◆ 思考和演練：你的產(chǎn)品切換要多長時間？

12、良好的供應(yīng)商合作  --課時1.5H

◆ 長期戰(zhàn)略合作供應(yīng)商關(guān)系

◆ 供應(yīng)鏈管理與問題解決

◆ 供應(yīng)商評估與ABC法則

◆ 精益采購：制造成本分析、物料回轉(zhuǎn)率

◆ 精益采購的關(guān)鍵點：品質(zhì)100%、JIT送貨

◆ 如何建立高效的供應(yīng)商隊伍

◆ 思考和演練：我們該如何選擇這些供應(yīng)商？

◆ 思考和演練：豐田與供應(yīng)商合作的十大法則

◆ 思考和演練：列出你的供應(yīng)商各類關(guān)系比例？

第四部分、數(shù)字化管理轉(zhuǎn)型與精益實施系統(tǒng)跟蹤指標(biāo)--課時3 H

◆ 面對挑戰(zhàn)的積極思考？——離精益工廠有多遠(yuǎn)

◆ 讓工廠盡在掌控——用雷達(dá)表全面評估績效

◆ 如何利用企業(yè)現(xiàn)有數(shù)據(jù)進行企業(yè)“自我體檢”

◆ 生產(chǎn)效率分析    

◆ 生產(chǎn)力分析

◆ 品質(zhì)效率分析    

◆ 人力資源分析

◆ 資材庫存分析

◆ 如何將分析后數(shù)據(jù)與企業(yè)現(xiàn)狀進行對比；

◆ 用數(shù)據(jù)說話——制造系統(tǒng)差距跟蹤指標(biāo)詳解

 —生產(chǎn)率及衡量指標(biāo)

 —資產(chǎn)利用率及衡量

 —庫存指標(biāo)及衡量

 —生產(chǎn)整備時間衡量與改善

 —Lead time 提前期衡量及改善

 —場地布置及衡量

 —設(shè)備利用狀況衡量與改善

 —過程質(zhì)量與客戶滿意評估

 —計劃管理評估及改善

 —工作簡化績效分析

 —供應(yīng)商績效評估與改善原則

 —其它衡量指標(biāo)與改善原則

 ◇ 應(yīng)對挑戰(zhàn)的制勝系統(tǒng)—推進精益項目

◆ 簡述為什么要在企業(yè)內(nèi)部建立數(shù)據(jù)管理體系；

◆ 工具實戰(zhàn)：如何對自己企業(yè)進行數(shù)據(jù)抓取;

◆ 工具實戰(zhàn)：如何對“體檢”指標(biāo)進行數(shù)據(jù)統(tǒng)計和分析；