精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)技法訓(xùn)練

課程背景：

精益生產(chǎn)是通過(guò)系統(tǒng)運(yùn)營(yíng)、人員組織、設(shè)備管理方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。

與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。它的主要目標(biāo)是通過(guò)繪制企業(yè)當(dāng)前價(jià)值流圖，幫助我們分析發(fā)現(xiàn)運(yùn)營(yíng)流程中潛在的、對(duì)客戶不增值的浪費(fèi)活動(dòng)。并通過(guò)相關(guān)改善方法消除或減少不增值的活動(dòng)。根據(jù)規(guī)劃的未來(lái)價(jià)值流圖，實(shí)現(xiàn)從傳統(tǒng)生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)向精益生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)化。精益價(jià)值流、設(shè)備TPM、品質(zhì)TQM是任何一流企業(yè)運(yùn)營(yíng)基礎(chǔ)管理工具，企業(yè)通過(guò)精益相關(guān)工具分析來(lái)了解企業(yè)目前的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)現(xiàn)況，發(fā)現(xiàn)并消除流程中的各種浪費(fèi)，快速提升企業(yè)盈利水平，贏得客戶認(rèn)同.

本課程使學(xué)員較為系統(tǒng)的了解精益管理的思想,領(lǐng)會(huì)精益活動(dòng)的精髓，通過(guò)本課程培訓(xùn)講解決可以有效幫助學(xué)員了解一流樣板企業(yè)管理框架、學(xué)會(huì)并使用以下相關(guān)精益理念和精益工具方法，通過(guò)培訓(xùn)與現(xiàn)場(chǎng)輔導(dǎo)，使員工了解一流企業(yè)管理主要管理工具與方法，對(duì)標(biāo)準(zhǔn)企業(yè)的現(xiàn)狀對(duì)企業(yè)當(dāng)前價(jià)問(wèn)題點(diǎn)進(jìn)行分析和討論，促進(jìn)本企業(yè)精益活動(dòng)的順利展開(kāi)，進(jìn)一步提升企業(yè)管理水平。

課程收益：

● 掌握精益思想，識(shí)別和消除浪費(fèi)

● 掌握IE基本工具，用價(jià)值流信息流圖分析企業(yè)當(dāng)前浪費(fèi)，并有效制定企業(yè)未來(lái)發(fā)展規(guī)劃

● 充分發(fā)揮設(shè)備的最大綜合效率，快速提升企業(yè)盈利能力

● 了解全面質(zhì)量管理TQM相關(guān)內(nèi)容，學(xué)習(xí)快速提升企業(yè)質(zhì)量管理水平方法

課程風(fēng)格：

針對(duì)性：課程結(jié)合企業(yè)管理實(shí)際，大量采用講師服務(wù)過(guò)的企業(yè)真實(shí)案例

實(shí)用性：培訓(xùn)突出實(shí)用效果，要求學(xué)員帶管理的實(shí)際問(wèn)題來(lái)，采用培訓(xùn)的各種方法進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化練習(xí)，最終匯總成成果

生動(dòng)性：培訓(xùn)采用講授、研討、案例分析、游戲等多種形式，采用互動(dòng)交流的培訓(xùn)形式，突出生動(dòng)性。

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

課程對(duì)象：制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、各部門經(jīng)理、主管、組長(zhǎng)和全體員工等。

課程方式：講授+研討+案例分析+游戲+互動(dòng)交流

課程大綱

第一講：精益生產(chǎn)認(rèn)知

一、中國(guó)制造業(yè)的焦慮

1. 當(dāng)前形勢(shì)做制造難不難

2. 精益管理于中國(guó)制造的價(jià)值和意義

二、現(xiàn)在制造業(yè)的精益生產(chǎn)

1. 精益管理的內(nèi)涵

2. 精益管理的精髓——降本增效

3. 制造業(yè)經(jīng)營(yíng)利潤(rùn)閉環(huán)管理

三、支持企業(yè)利潤(rùn)的精益管理機(jī)制

1. 上臺(tái)階段管理機(jī)制

2. 全員改善管理機(jī)制

3. 績(jī)效項(xiàng)目管理機(jī)制

4. 培訓(xùn)團(tuán)隊(duì)經(jīng)營(yíng)意識(shí)

四、一流企業(yè)成功的模型

1. 變革成功的哲學(xué)

2. 精益成功的模型

第二講：產(chǎn)品管理——浪費(fèi)與價(jià)值

一、識(shí)別生產(chǎn)活動(dòng)中七種浪費(fèi)

1. 浪費(fèi)的含義

2. 浪費(fèi)與增值認(rèn)知分析

3. 增值與非增值認(rèn)知分析

研討練習(xí)：如何識(shí)別生產(chǎn)活動(dòng)中的七種浪費(fèi)

二、價(jià)值流分析（創(chuàng)造精益環(huán)境）

1. 什么是價(jià)值流圖

2. 價(jià)值流的核心理念——消除浪費(fèi)

3. 價(jià)值流圖的四大要素

4. 價(jià)值流程圖繪制方法技巧

研討練習(xí)：制作現(xiàn)狀價(jià)值流圖

三、繪制工廠未來(lái)價(jià)值流圖

1. 價(jià)值流選擇

2. 產(chǎn)品族需求分析

3. 節(jié)拍計(jì)算

4. 現(xiàn)場(chǎng)觀察分工

研討練習(xí)：制作未來(lái)價(jià)值流圖

案例共享：某企業(yè)推行精益案例

交流，答疑

第三講：設(shè)備管理（預(yù)防為主）

一、企業(yè)面臨的設(shè)備管理問(wèn)題

1. TPM實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)最合理化

2. TPM的目標(biāo)和成果（改善企業(yè)體質(zhì)）

二、TPM認(rèn)知

1. TPM是精益生產(chǎn)的保障

2. TPM的起源和歷史

事后保養(yǎng)→預(yù)防保養(yǎng)→生產(chǎn)性保養(yǎng)→TPM

3. TPM的管理思想（預(yù)防哲學(xué)）

三、挑戰(zhàn)設(shè)備零故障

1. 故障原因源頭分析

2. 零故障的心智模式

3. 實(shí)現(xiàn)故障為零的3大改善方向

四、構(gòu)建良好的設(shè)備管理循環(huán)

1. TPM基本理念——預(yù)防保全

2. 三位一體的設(shè)備保全方式

3. 專業(yè)保全和自主保全的分工

4. 設(shè)備管理自主保全體系

1）樹(shù)立自主維護(hù)的觀念

2）TPM自主保全的7個(gè)步驟

3）TPM的自主保養(yǎng)8大法寶

五、查找六源的深度清掃

1. 認(rèn)識(shí)六源：污染源、困難源、故障源、浪費(fèi)源、缺陷源、危險(xiǎn)源

2. WHY-WHY分析

現(xiàn)場(chǎng)練習(xí)：制作簡(jiǎn)易WHY-WHY分析

3. KNOW-WHY分析表

案例分享：“6H”對(duì)策實(shí)施

七、設(shè)備的專業(yè)保全

1. 專業(yè)保全提高設(shè)備依賴性和保全性

2. 設(shè)備的維修策略

3. 設(shè)備的SOON的檢修體系

4. 設(shè)備故障樹(shù)的分析

八、提升設(shè)備綜合效率OEE

1. 設(shè)備綜合效率的OEE計(jì)算

2. 影響設(shè)備綜合效率的6大LOSS

案例分享：某企業(yè)推行TPM案例

交流，答疑

第四講：質(zhì)量管理（預(yù)防防錯(cuò)）

一、認(rèn)識(shí)質(zhì)量

1. 工廠檢驗(yàn)的模式

2. 質(zhì)量的發(fā)展過(guò)程

質(zhì)量檢驗(yàn)→質(zhì)量控制→全面質(zhì)量管理

3. 品質(zhì)管理的四個(gè)等級(jí)——檢驗(yàn)、保證、預(yù)防、改善

二、質(zhì)量成本

1. 質(zhì)量成本=預(yù)防成本+鑒定成本+失敗成本

2. 什么是適宜的質(zhì)量成本

3. 優(yōu)秀企業(yè)和劣質(zhì)企業(yè)成本比較

三、全面質(zhì)量管理體系構(gòu)建

經(jīng)營(yíng)方針、組織架構(gòu)、質(zhì)量策劃、質(zhì)量控制、質(zhì)量改善

四、QRQC質(zhì)量控制快速反應(yīng)

1. QRQC系統(tǒng)（快速解決生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量問(wèn)題）

2. QRQC五軸心管理方法——快速反應(yīng)、質(zhì)量控制

3. QRQC的必要條件——源頭解決問(wèn)題

五、QRQC 6個(gè)質(zhì)量管控方法

1. 紅箱子行動(dòng)

2. 質(zhì)量管控點(diǎn)建立

3. 工作小組分析

4. 問(wèn)題的對(duì)策

5. PAPER BOARDS

6. PDCA改善

六、QRQC有效運(yùn)行

1. QRQC組織團(tuán)隊(duì)

2. 生產(chǎn)線的QRQC處理流程機(jī)制

3. 品質(zhì)問(wèn)題的因素流程圖分析

4. QRQC會(huì)議品質(zhì)原因源頭分析及改善對(duì)策

5. QRQC運(yùn)行表單標(biāo)準(zhǔn)化

七、QRQC關(guān)鍵要素

案例共享：某企業(yè)推行TQM

交流，答疑