精益生產(chǎn)之生產(chǎn)線平衡

本課程可以培訓，也可以為企業(yè)咨詢。

本課程是在廣州普源科技公司4000人（五金車間，電子，塑膠，制衣，絲印，組裝，噴油等車間），成功主導整個公司計件工資改革基礎上編寫的，標準工時與生產(chǎn)線平衡是生產(chǎn)改善的基礎，其中有豐富的一手案例資料，如：相關的流程，方案，表格，工程工時等。

其成果，改革的效率對整體普源公司影響是深遠，用總裁呂秉志的話,“革命性的改革”，技術經(jīng)理THOMAS“做了這么多新加坡，法國，臺灣，香港公司，還沒有像這樣高的效率” 。因為當時，同時主管工程技術和兼管人力資源計件工資和培訓的，在領導動員，支持，企業(yè)高層，中層管理人員，基層員工共同參與下，通過實際在公司各個車間，成功主導工資改革。本文還結合廣州勝美達SUMIDA公司（13000）電子廠推行效率改善和精益生產(chǎn)改革，工時的標準，以及東莞精星電子公司IE工程管理制作而成，以理論和案例結合。

【課程對象】： 公司領導，中層經(jīng)理，主管，工程師，IE技術員，品質，生產(chǎn)， 

【課程時間】：實戰(zhàn)版1天

【課程目標】：

1． 標準工時的簡介

2． 生產(chǎn)線平衡簡介

3． 設定生產(chǎn)工時節(jié)拍與工位人數(shù)；

4． 怎樣合理設定標準工時

5． 掌握生產(chǎn)線平時改善的方法

6． 生產(chǎn)線平衡的方法與改進

7． 生產(chǎn)線改善方法

課程大綱

第一講：生產(chǎn)線平衡基礎-標準工時

1. 標準工時的定義

普源計件工時案例

2. 標準工時組成

3. 標準工時寬裕率的組成部份;

結合公司實際：標準平時組成是什么 ?

4. 標準工時的三種計算方法;

5. 標準工時制定的原則和對產(chǎn)品了解。

結合公司實際：標準平時組成是什么 ?

6. 標準工時作用

2 作業(yè)方法的比較選擇、

2 工廠布置之依據(jù)

2 可預估工廠負荷產(chǎn)量

2 生產(chǎn)計劃的依據(jù)

2 可作為人力、機器設備增減之依據(jù)

2 流水線生產(chǎn)之平衡

2 可決定人工成本

2 可作為效率獎金分析的基礎

      案例與練習：

第二講：測定標準工時的基礎理念  

1. 必要的觀念與經(jīng)常發(fā)生的誤區(qū)

2. 科學化的原則與工藝面的基礎

討論：制定標準工時要求

3. 工作設計合理化的原則 ---

4. 標準工時的內涵結構

5. 如何設定合宜的寬放率 ---

6. 兩種主要的疲勞寬放設定法 ---如何復核寬放率合宜度

     普源公司張工程師工時案例與練習：

第三講：生產(chǎn)線平衡簡介

一、“節(jié)拍”、“瓶頸”、“空閑時間”、“工藝平衡”的定義

　　流程的“節(jié)拍”(Cycle time)是指連續(xù)完成相同的兩個產(chǎn)品(或兩次服務，或兩批產(chǎn)品)之間的間隔時間。換句話說，即指完成一個產(chǎn)品所需的平均時間。節(jié)拍通常只是用于定義一個流程中某一具體工序或環(huán)節(jié)的單位產(chǎn)出時間。如果產(chǎn)品必須是成批制作的，則節(jié)拍指兩批產(chǎn)品之間的間隔時間。在流程設計中，如果預先給定了一個流程每天(或其它單位時間段)必須的產(chǎn)出，首先需要考慮的是流程的節(jié)拍。

　　而通常把一個流程中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)叫做“瓶頸“(Bottleneck)。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個流程的產(chǎn)出速度，而且影響了其它環(huán)節(jié)生產(chǎn)能力的發(fā)揮。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個流程中制約產(chǎn)出的各種因素。例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某環(huán)節(jié)設備發(fā)生故障、信息流阻滯等，都有可能成為瓶頸。正如“瓶頸”的字面含義，一個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產(chǎn)運作流程中的瓶頸則制約著整個流程的產(chǎn)出速度。瓶頸還有可能“漂移”，取決于在特定時間段內生產(chǎn)的產(chǎn)品或使用的人力和設備。因此在流程設計中和日后的日常生產(chǎn)運作中都需要引起足夠的重視。

　　與節(jié)拍和瓶頸相關聯(lián)的另一個概念是流程中的“空閑時間”(idle time)?？臻e時間是指工作時間內沒有執(zhí)行有效工作任務的那段時間，可以指設備或人的時間。當一個流程中各個工序的節(jié)拍不一致時，瓶頸工序以外的其它工序就會產(chǎn)生空閑時間。

　　這就需要對生產(chǎn)工藝進行平衡。制造業(yè)的生產(chǎn)線多半是在進行了細分之后的多工序流水化連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)線，此時由于分工作業(yè)，簡化了作業(yè)難度，使作業(yè)熟練度容易提高，從而提高了作業(yè)效率。然而經(jīng)過了這樣的作業(yè)細分化之后，各工序的作業(yè)時間在理論上，現(xiàn)實上都不能完全相同，這就勢必存在工序間節(jié)拍不一致出現(xiàn)瓶頸的現(xiàn)象。除了造成的無謂的工時損失外，還造成大量的工序堆積即存滯品發(fā)生，嚴重的還會造成生產(chǎn)的中止。為了解決以上問題就必須對各工序的作業(yè)時間平均化，同時對作業(yè)進行標準化，以使生產(chǎn)線能順暢活動。

　　“生產(chǎn)線工藝平衡”即是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調整各作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近。是生產(chǎn)流程設計與作業(yè)標準化必須考慮的最重要的問題。生產(chǎn)線工藝平衡的目的是通過平衡生產(chǎn)線使用現(xiàn)場更加容易理解“一個流”的必要性及“小單元生產(chǎn)”(Cell production)的編制方法，它是一切新理論新方法的基礎。

　　二、平衡生產(chǎn)線的意義

　　通過平衡生產(chǎn)線可以達到以下幾個目的：

　　1、提高作業(yè)員及設備工裝的工作效率;

　　2、減少單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本(等同于提高人均產(chǎn)量);

　　3、減少工序的在制品，真正實現(xiàn)“一個流”;
4、在平衡的生產(chǎn)線基礎上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應變能力，對應市場變化，實現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng);

　　5、通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應用到程序分析、動作分析、規(guī)劃(Layout)分析、搬運分析、時間分析等全部IE手法，提高全員綜合素質。

　　三、工藝平衡率的計算

　　要衡量工藝總平衡狀態(tài)的好壞，我們必須設定一個定量值來表示，即生產(chǎn)線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。

　　首先，要明確一點，雖然各工序的工序時間長短不同，但如前所述，決定生產(chǎn)線的作業(yè)周期的工序時間只有一個，即最長工序時間Pitch time，也就是說Pitch time等于節(jié)拍(cycle time)。另外一種計算方法同樣可以得到cycle time，即由每小時平均產(chǎn)量，求得一個產(chǎn)品的CT(Q，每小時產(chǎn)量)。

　　cycle time(CT)=Pitch time=3600/Q

　　1、生產(chǎn)線的平衡計算公式

　　平衡率=(各工序時間總和/(工位數(shù)*CT))*100=(∑ti/(工位數(shù)*CT))*100

　　2、生產(chǎn)線的平衡損失率計算公式

平衡損失率=1-平衡率

第四講：生產(chǎn)線平衡分析與改善

1. 標準時間的改進

2. 生產(chǎn)效率的定義與兩重性

3. 生產(chǎn)線平衡評價

4. 什么是生產(chǎn)節(jié)拍（由什么因素決定、怎樣調整）

5. 標準化作業(yè)與作業(yè)標準化的三要素應用

經(jīng)濟動作原則的靈活應用

6生產(chǎn)線平衡分析及不平衡改進

案例：

7、生產(chǎn)線工藝平衡的改善原則方法

　　平衡率改善的基本原則是通過調整工序的作業(yè)內容來使各工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差。實施時可遵循以下方法：

　　A、首先應考慮對瓶頸工序進行作業(yè)改善，作業(yè)改善的方法，可參照程序分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等IE方法與手段;

　　B、將瓶頸工序的作業(yè)內容分擔給其它工序;

　　C、合并相關工序，重新排布生產(chǎn)工序，相對來講在作業(yè)內容較多的情況下容易拉平衡;

8、增加各作業(yè)員，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量就等于提高了，單位產(chǎn)品成本也隨之下降;

案例練習

9生產(chǎn)線平衡改善的方法

2 發(fā)現(xiàn)并消除作業(yè)性能底下的損耗時間和非運轉損耗時間

2 測試各種作業(yè)方法的優(yōu)劣后，改善作業(yè)方法、工器具、設備等等

造成生產(chǎn)線不平衡的原因分析

2 頑固性質量問題

2 設備性能

2 中間某一設備能力造成瓶頸

2 產(chǎn)品結構未能調整制約設備能力的發(fā)揮

2 生產(chǎn)計劃制定不合理

2 生產(chǎn)輔助時間過長

2 工位設計不合理

2 人體工程科學運用不到位

生產(chǎn)線人機配合 分析

流程分析法

第五講：生產(chǎn)線改善工具

1. 目視管理的定義與應用要點    

2. 浪費定義及類型 

3. 如何識別現(xiàn)場中的浪費

4. 工廠中常見的浪費及控制 

5. 目視管理在消除浪費中的作用。

6.  現(xiàn)場中的七大管理浪費 

7. 生產(chǎn)線人機配合 分析案例

8. 流程分析法案例

9. IE手法與目視管理在設備、材料、方法管理中的應用、實例