質(zhì)量五大工具和QC七大手法

【課程背景】

質(zhì)量工作要事前預防，過程控制，問題改善三部曲來開展，而質(zhì)量的五大工具，APQP，PPAP，F(xiàn)MEA，MSA，SPC與7大統(tǒng)計分析工具是質(zhì)量工作者必須要掌握的。

這些工具不是擺設(shè)和應付稽核，是世界各大企業(yè)經(jīng)過多年的質(zhì)量管理經(jīng)驗，提煉出來對質(zhì)量管控最優(yōu)價值的工具，企業(yè)如果能恰當?shù)剡\用這些工具到質(zhì)量管控中，一定能大幅提升質(zhì)量水平，降低質(zhì)量損失成本，同時也為企業(yè)打造質(zhì)量競爭力，增加利潤提供了保障，也培訓和鍛煉質(zhì)量管理人才隊伍。

本課程是質(zhì)量管控和六西格瑪管理專家盛治武老師在世界500強企業(yè)多年在六西格瑪管理和汽車零配件行業(yè)十多年工作和咨詢的融合傳承，結(jié)合實際案例貫穿始終，讓學員輕松掌握五大工具和7大手法的運用。

【培訓對象】

研發(fā)總監(jiān)、經(jīng)理、工程師；質(zhì)量總監(jiān)、質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量主管、質(zhì)量工程師、質(zhì)量技術(shù)員；技術(shù)總監(jiān)、經(jīng)理、工程師、技術(shù)員；產(chǎn)品流程總監(jiān)、經(jīng)理、工程師、技術(shù)員；生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管以及所有工程師（PE，ME，QA，SQE等）

【課程收益】

1.  掌握新產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)7大階段APQP和PPAP的內(nèi)容、各階段的輸入輸出、 DQE或NPI的工作要點。

2.  掌握測量系統(tǒng)分析MSA的實施流程、數(shù)據(jù)收集與分析、測量系統(tǒng)的判斷標準、以及測量系統(tǒng)的改進策略。

3.  掌握統(tǒng)計過程控制原理、控制類型的選擇、導入SPC流程要點。

4.  掌握設(shè)計失效模式與效應分析DFMEA和過程失效模式PFMEA的流程、7大步驟的內(nèi)容、實施要點。

5.  掌握柏拉圖，直方圖，檢查表、散布圖、數(shù)據(jù)分層法、SPC控制圖、魚骨圖、趨勢圖的靈活運用。

【培訓大綱】

第一部分  測量系統(tǒng)分析MSA培訓大綱

第一節(jié)  測量系統(tǒng)分析基礎(chǔ)

1.  變化（波動）

2.  變化的度量

3.  特性真值，準確性與精確性的概念及度量

4.  測量系統(tǒng)的兩類偏差

第二節(jié)  計量型數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)分析

（一）  基本概念

1.     測量系統(tǒng)分辨率

2.     測量系統(tǒng)線性概念、計算與分析

3.     測量系統(tǒng)偏奇概念、計算與分析

4.     測量系統(tǒng)穩(wěn)定性判斷

5.     測量系統(tǒng)重復性概念、計算與分析

6.     測量系統(tǒng)再線性概念、計算與分析

（二）  Minitab中Gage R&R的數(shù)據(jù)輸入

（三）  Minitab中Gage R&R的數(shù)據(jù)輸出分析解讀

1. 方差分析(ANOVA)

2. Gage R&R及其波動(方差)分量

3. Gage R&R中有關(guān)方差的數(shù)據(jù)計算

4. Gage R&R及其標準偏差分量

5. 測量系統(tǒng)的分辨力

6. 測量系統(tǒng)的接收標準

（四）  Minitab中Gage R&R的圖表輸出分析解讀

1. Gage R&R的圖表輸出

2. Gage R&R的均值-極差控制圖

3. Gage R&R的圖表輸出

4. 對于失效的測量系統(tǒng)應如何處理

（五）  測量系統(tǒng)分析的步驟

1. 方差分析(ANOVA)

2. Gage R&R及其波動(方差)分量

3. Gage R&R中有關(guān)方差的數(shù)據(jù)計算

4. Gage R&R及其標準偏差分量

5. 測量系統(tǒng)的分辨力NDC解讀

6. 測量系統(tǒng)的接收標準

a)      通用接收標準

b)     GR&R：10%~30%時的有條件接受標準

c)      其它接收標準

課堂練習：計量型測量系統(tǒng)案例分析練習

第三節(jié)  計數(shù)型測量系統(tǒng)分析

一.  計數(shù)型測量系統(tǒng)

判定一致性比率

1.     操作者對同一部件重復測量的一致性

2.     操作者的測量結(jié)果與該部件的標準一致性

3.     操作者對同一部件測量時，他們之間測量結(jié)果的一致性

4.     所有測量結(jié)果與標準的一致性

二. 計數(shù)型測量系統(tǒng)判定

1.      建立判定標準

2.      案例分析1

3.      案例分析2

三. Kappa檢驗簡介

1.     Kappa檢驗定義

2.     Kappa檢驗說明

四. Kappa檢驗的測試流程

五. Kappa檢驗的測試執(zhí)行步驟

1.     測試點及人員確定

2.     檢驗人員視力檢查

3.     產(chǎn)品檢驗標準培訓

4.     測試樣品收集

5.     Kappa測試

6.     Kappa值計算

7.     Kappa檢驗樣例

六. Kappa檢驗的判定標準

課堂練習：計量型測量系統(tǒng)分析案例練習

第二部分  失效模式及效應分析FMEA培訓大綱

第一章     預防質(zhì)量與FMEA

一、產(chǎn)品生命周期中各階段對質(zhì)量的影響

二、設(shè)計質(zhì)量管控的工具，DFMEA，PFMEA，QFD

三、FMEA任務及團隊構(gòu)建

第二章     設(shè)計DFMEA的執(zhí)行

一、設(shè)計DFMEA步驟一：規(guī)劃和準備

1.     DFMEA邊界的確定

2.     DFMEA項目計劃

3.     定義顧客，識別顧客需求

4.     產(chǎn)品設(shè)計輸入文檔

5.     不良履歷表

6.     類似產(chǎn)品和結(jié)構(gòu)的DFMEA

二、設(shè)計DFMEA步驟二：結(jié)構(gòu)分析

1.     拆解結(jié)構(gòu)樹

2.     設(shè)計DBOM物料清單

3.     方塊圖、邊界圖

4.     接口連接關(guān)系

三、設(shè)計DFMEA步驟三：功能分析

1.     預期功能和非預期功能

2.     識別系統(tǒng)、子系統(tǒng)、要素的輸入輸出

3.     系統(tǒng)、子系統(tǒng)、要素功能及其分解

4.     功能樹

5.     功能分析示例

四、設(shè)計DFMEA步驟四：失效分析

1.     失效模式的類型

2.     失效描述

3.     失效鏈：失效模式，失效影響，失效原因

4.     失效分析結(jié)構(gòu)樹

5.     失效分析示例

五、設(shè)計DFMEA步驟五：風險分析

1.     風險分析基礎(chǔ)

2.     當前設(shè)計預防控制

3.     當前探測控制

4.     嚴重度S、發(fā)生度O、偵測度D、風險優(yōu)先度AP

5.     嚴重度評價標準S

6.     發(fā)生度評價標準O

7.     偵測度評價標準D

8.     風險優(yōu)先度AP評價表

六、設(shè)計DFMEA步驟六：優(yōu)化

1.     SOD與優(yōu)化措施關(guān)系

2.     設(shè)計控制優(yōu)化措施

3.     偵測控制優(yōu)化措施

4.     優(yōu)化方案評審

5.     措施實施及責任人、完成時間跟進

6.     DFMEA報告

7.     DFMEA措施跟進清單

七、設(shè)計DFMEA步驟七：結(jié)果文件化

1.     DFMEA文件歸檔管理

2.     類似產(chǎn)品DFMEA文件修訂

3.     設(shè)計變更ECR/ECN

課堂練習與發(fā)表：每小組做一個實際產(chǎn)品的DFMEA（只做1個零件）

第三章     過程PFMEA的執(zhí)行

一、過程PFMEA步驟一: 規(guī)劃和準備

1.     項目范圍界定

2.     成立項目團隊，編制項目計劃

3.     識別顧客及顧客需求

4.     收集不良履歷表

5.     收集類似產(chǎn)品的PFMEA

6.     收集客戶投訴書

二、過程PFMEA步驟二: 結(jié)構(gòu)分析

1.     裝配魚骨圖

2.     工藝流程圖

3.     工藝協(xié)作與接口

4.     工藝中的工藝參數(shù)、人、機、料、法、環(huán)、測要素

三、過程PFMEA步驟三: 功能分析

1.     本工序功能分析

2.     對上級功能分析

3.     次級（下工序）功能分析

4.     外部功能分析

5.     最終客戶功能分析

6.     功能網(wǎng)、功能結(jié)構(gòu)、質(zhì)量功能樹QFD、功能矩陣和/或功能分析

四、過程PFMEA步驟四: 失效分析

1.     失效描述

2.     失效鏈：失效模式，失效影響，失效原因

3.     考慮顧客和下工序的失效模式和效應

4.     失效魚骨圖，失效故障樹

5.     失效原因中過程要素分析（人、機、料、法、環(huán)、測）

6.     失效分析結(jié)構(gòu)樹

7.     失效分析示例

五、過程PFMEA步驟五: 風險分析

1.     當前過程預防控制Pokeyoka, 自動化

2.     當前探測控制

3.     測量系統(tǒng)分析，自動檢查及破壞設(shè)施

4.     嚴重度S、發(fā)生度O、偵測度D、風險優(yōu)先度AP

5.     嚴重度評價標準S

6.     發(fā)生度評價標準O

7.     偵測度評價標準D

8.     風險優(yōu)先度AP評價表

六、過程PFMEA步驟六: 優(yōu)化

1.     SOD與優(yōu)化措施關(guān)系

2.     過程控制優(yōu)化措施

3.     偵測控制優(yōu)化措施

4.     優(yōu)化方案評審

5.     措施實施及責任人、完成時間跟進

6.     PFMEA報告

7.     PFMEA措施跟進清單

七、過程PFMEA步驟七: 結(jié)果文件化

1.     PFMEA文件歸檔管理

2.     類似過程PFMEA文件修訂

3.     過程變更ECR/ECN

課堂練習與發(fā)表：每小組做一個實際工序的PFMEA（只做1個工序）

第三部分  統(tǒng)計過程控制SPC培訓大綱

第一章        控制圖原理

一、SPC的發(fā)展

二、影響質(zhì)量波動的因素，隨機波動，異常波動

三、數(shù)據(jù)分布，正態(tài)分布，標準差，3σ

四、控制圖的三個區(qū)域

五、規(guī)格限于控制線

六、虛發(fā)報警，漏報警

七、分析用控制圖和控制用控制圖

八、控制圖的實施步驟

九、常規(guī)控制圖判異的八種模式

第二章  SPC的用途

一.    SPC的作用

二.    監(jiān)控與控制

三.    質(zhì)量特性分類

第三章  常規(guī)控制圖

一.    常規(guī)SPC選擇導向圖

二.    計量型數(shù)據(jù)控制圖

1.        單值-移動極差控制圖I-MR

1)  I-MR控制圖的樣例

2)  I-Chart控制圖

3)  I-MR控制圖的練習

2.        均值-極差控制圖, 均值-標準差控制圖Xbar & R與Xbar & S

1)  均值-極差控制圖的計算公式

2)  Xbar & R與Xbar & S的樣例

3)  子組合理原則

4)  Xbar & R與Xbar & S的Minitab輸出

5)  Xbar & R與Xbar & S的練習1

6)  Xbar & R與Xbar & S的練習2

三.    計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖

1.        計件控制圖

1)  不合格品率與不合格品數(shù)控制圖P 和nP

2)  P 和nP控制圖樣例

3)  nP控制圖的Minitab輸出

4)  P 和nP 控制圖的練習

2.        計點控制圖

1)  不合格數(shù)與單位不合格數(shù)控制圖C和U Chart

2)  C和U Chart控制圖樣例

3)  單位不合格數(shù)控制圖的輸出

4)  C和U Chart控制圖的練習

第四章  特殊控制圖

一.    累積和控制圖CUSUM；

二.    指數(shù)加權(quán)移動平均控制圖EWMA；

三.    標準化控制圖Z-MR；

四.    區(qū)域控制圖Zone Chart；

五.    多元控制圖 Multivariate chart

討論與發(fā)表：公司哪些產(chǎn)品的哪些質(zhì)量特性可以采取SPC統(tǒng)計過程控制，實施流程步驟是怎樣？

第五章  過程能力分析

一.    規(guī)格與過程能力分析

二.    常用的過程能力衡量指標

1.     百萬機會缺陷率

2.     西格瑪水平

3.     潛在過程能力指數(shù)Cp

4.     過程能力指數(shù)CPK

5.     過程能力指數(shù)與潛在過程能力指數(shù)

三.    過程能力指數(shù)與控制圖

1.     Minitab計算過程能力指數(shù)PPK

2.     Minitab計算PPK練習

第四部分  先期質(zhì)量策劃和放產(chǎn)批準程序

第一章  新產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)基本概念

第一節(jié)     常見的幾種典型的設(shè)計開發(fā)組織架構(gòu)

1.1職能式組織架構(gòu)的特點

1.2項目式組織架構(gòu)的特點

1.3輕度矩陣式組織架構(gòu)的特點

1.4重度矩陣式組織架構(gòu)的特點

第二節(jié)     組織與角色分工

2.1產(chǎn)品開發(fā)決策委員會PAC

2.2產(chǎn)品開發(fā)項目團隊PDT

2.3產(chǎn)品開發(fā)項目團隊PDT

2.4產(chǎn)品開發(fā)項目經(jīng)理PM

2.5市場銷售代表MKTDT

2.6系統(tǒng)結(jié)構(gòu)開發(fā)工程師

2.7軟件開發(fā)工程師

2.8電子開發(fā)工程師

2.9開發(fā)項目工藝工程工程師PIE

2.10開發(fā)項目采購代表

2.11產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)質(zhì)量工程師DQE

2.12計劃工程師PMC

2.13開發(fā)項目財務代表

2.14 開發(fā)項目生產(chǎn)代表

2.15開發(fā)項目客戶代表

2.16開發(fā)項目供應商代表

第三節(jié)     常見的新產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)問題

3.1開發(fā)管理和流程類問題

3.2成本類問題

3.3開發(fā)周期問題

3.4質(zhì)量類問題

3.5資料類問題

3.6市場轉(zhuǎn)換率類問題

討論與發(fā)表：公司都有哪些問題是新產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)過程造成或受到的影響？

第二章  典型全新產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)流程

第一節(jié)  項目概念及立項階段目的、內(nèi)容及評審重點

1.1開發(fā)意向需求

1.2概念設(shè)計

1.3概念工藝流程圖

1.4概念成本

1.5市場分析與策劃

1.6項目可行性

1.7立項申請及下達項目書

1.8成立項目小組

1.9開發(fā)策劃

1.10產(chǎn)品開發(fā)輸入文檔

1.11質(zhì)量目標

1.12設(shè)計驗證計劃

1.13識別特殊特性

1.14概念階段評審

討論與發(fā)表：公司在0、1階段有哪些不足，如何改進？

第二節(jié)  項目設(shè)計階段的目的、內(nèi)容及評審重點

2.1硬件產(chǎn)品系統(tǒng)3D設(shè)計

2.2參數(shù)設(shè)計

2.3公差設(shè)計

2.4供應商聯(lián)合設(shè)計與開發(fā)管理

2.5 質(zhì)量功能展開QFD及產(chǎn)品特性分解矩陣表

2.6 設(shè)計結(jié)構(gòu)物料清單DBOM表

2.7 設(shè)計失效模式分析DFMEA

2.8產(chǎn)品和零部件初步質(zhì)量檢驗計劃

2.9零部件測試計劃

2.10硬件設(shè)計評審

2.11軟件業(yè)務建模

2.12軟件開發(fā)需求分析

2.13軟件分析設(shè)計

2.14測試計劃

2.15軟件開發(fā)實施

2.16軟件測試

2.17問題跟進改善

2.18軟件驗收評審

討論與發(fā)表：公司在2階段有哪些不足，如何改進？

第三節(jié)  模具設(shè)計階段的目的、內(nèi)容及評審重點

3.1零部件模具設(shè)計

3.2零部件模具質(zhì)量控制計劃

3.3模具設(shè)計評審

3.4模具制造計劃

3.5模具制造與試模

3.6模具評審

3.7手工樣板制作

3.8包裝設(shè)計

3.9樣板評審

討論與發(fā)表：公司在3階段有哪些不足，如何改進？

第四節(jié)  工藝設(shè)計階段的目的、內(nèi)容及評審重點

4.1裝配魚骨圖

4.2工藝流程圖

4.3精益物流與布局設(shè)計

4.4工裝夾具清單及工藝驗證

4.5測量系統(tǒng)分析MSA

4.6 過程失效模式及效應分析PFMEA

4.7工藝樣板制作

4.8工藝樣板測試

4.9作業(yè)指導書及培訓計劃

4.10工藝物料清單PBOM

4.11工藝成本核算

4.12過程質(zhì)量控制計劃

4.13過程檢驗計劃

4.14產(chǎn)品試銷

4.15試銷意見反饋

4.16階段評審

討論與發(fā)表：公司在4階段有哪些不足，如何改進？

第五節(jié)  小批量試產(chǎn)階段的目的、內(nèi)容及評審重點

5.1小批量試產(chǎn)計劃

5.2小批量試產(chǎn)物料計劃與生產(chǎn)計劃

5.3人員培訓計劃

5.4精益生產(chǎn)布局優(yōu)化

5.5試產(chǎn)條件點檢表

5.6試產(chǎn)實施

5.7試產(chǎn)問題記錄

5.8試產(chǎn)樣板測試

5.9產(chǎn)能工時表

5.10試產(chǎn)總結(jié)報告

5.11制程能力分析

5.12試產(chǎn)成本核算

5.13試產(chǎn)問題追蹤改善

討論與發(fā)表：公司在5階段有哪些不足，如何改進？

第六節(jié)  放產(chǎn)階段的目的、內(nèi)容及評審重點

6.1試產(chǎn)問題（含供應商）關(guān)閉追蹤報告

6.2放產(chǎn)前過程稽核

6.3文件歸檔

6.4設(shè)備工裝夾具驗收表

6.5人員技能評價表

6.6放產(chǎn)水平評價

討論與發(fā)表：公司在6階段有哪些不足，如何改進？

第三章  QC七大手法

第一節(jié)         檢查表

1.1   檢查表的應用場景

1.2   檢查表的常用格式

第二節(jié)         柏拉圖

2.1   自然界中的2、8原則

2.2   質(zhì)量中的柏拉圖應用

2.3   柏拉圖的EXCEL畫法步驟

2.4   柏拉圖的Minitab畫法

柏拉圖練習

第三節(jié)         散布圖

3.1   散布圖的形式

3.2   散布圖解讀

3.3   散布圖的繪制

3.4   散布圖的應用

散布圖練習

第四節(jié)         數(shù)據(jù)分層法

4.1   數(shù)據(jù)分層法的形式

4.2   數(shù)據(jù)分層的應用

第五節(jié)         SPC控制圖

5.1   統(tǒng)計過程控制SPC的原理

5.2   常規(guī)SPC控制圖的8種異常判斷

5.3   計量型數(shù)據(jù)控制圖的選擇

5.4   計數(shù)型控制圖的選擇

SPC控制圖練習

第六節(jié)         魚骨圖

6.1   魚骨圖的形式

6.2   質(zhì)量問題原因分析頭腦風暴

6.3   常見質(zhì)量問題的4M1E及逐層展開

6.4   魚骨圖繪制步驟

6.5   用Minitab軟件繪制魚骨圖

魚骨圖繪制練習

第七節(jié)         直方圖

7.1   直方圖的表現(xiàn)形式

7.2   直方圖分組規(guī)律

7.3   直方圖繪制步驟

7.4   直方圖每組區(qū)間間距計算及數(shù)內(nèi)數(shù)據(jù)個數(shù)的計算

7.5   直方圖常見圖形及反映出的系統(tǒng)問題解讀

【授課方法】

ü  理論講授，現(xiàn)場交流、案例分享和解析、互動答疑；

ü  針對公司的管理現(xiàn)況，用實際案例做沙盤練習和發(fā)表，點評；

ü  課后同步建立微信群，通過全天候的交流模式，回答學員在實踐中的疑問。