精益現(xiàn)場改善與成本控制

【課程背景】                          【培訓(xùn)時(shí)間】2天，6小時(shí)/天

市場銷售價(jià)格越來越透明，客戶對產(chǎn)品品質(zhì)的要求越來越苛刻，而企業(yè)生產(chǎn)的成本居高不下，利潤空間不斷的被壓縮。如何保持企業(yè)持續(xù)的盈利，是企業(yè)中高層每天思考的問題。由于企業(yè)各個(gè)管理層之間思考零散性，好的方法和經(jīng)驗(yàn)得不到全面分享，專業(yè)的知識和方法得不到普及，往往是管理者缺乏系統(tǒng)思考架構(gòu)，導(dǎo)致成本改進(jìn)過程中忽略了員工和企業(yè)利益的平衡，導(dǎo)致員工的持續(xù)的參與度不夠，也導(dǎo)致了責(zé)任的推諉，造成精益管理，降本增效活動雷聲大雨點(diǎn)小。所以企業(yè)要想持續(xù)不斷的降本增效，需要企業(yè)管理者具備系統(tǒng)思考的能力，建立全員參與的機(jī)制，激發(fā)每一位員工去積極主動的持續(xù)投入和參與。

【課程目標(biāo)】

1. 使參訓(xùn)人員了解精益管理、降本增效機(jī)制的導(dǎo)入方法和關(guān)鍵點(diǎn)，輸出改善方案；

2. 使參訓(xùn)人員掌握行為改善與提高生產(chǎn)率的方法和技巧；

3. 使參訓(xùn)人員掌握行為改善與降低成本的方法和技巧；

4. 使參訓(xùn)人員掌握降本增效計(jì)劃制定方法及跟進(jìn)措施，真正做到學(xué)以致用。

【課程對象】

企業(yè)總經(jīng)理、工廠廠長、供應(yīng)鏈管理經(jīng)理 財(cái)務(wù)經(jīng)理、成本會計(jì)、技術(shù)、生產(chǎn)、車間、質(zhì)量、物流等與降本增效相關(guān)的中層部門主管，班組長及儲備干部也可以參加。

【課程提綱】

第一部分 精打細(xì)算，精益求精，降本增效

1. 微利時(shí)代下的精益管理

2 精益管理的模型概述

2 世界級制造成長路線-精益改善之旅

2 討論：你所理解的“精益管理”的本質(zhì)

2. 六個(gè)突出創(chuàng)效

2 人人都是經(jīng)營者，崗位都是利潤源

3. TPS豐田生產(chǎn)方式介紹

4. 精益生產(chǎn)的七大理念

第二部分：精益成本管理 壓縮“成本”，工廠淘金

1. 成本的定義和構(gòu)成；

2. 利潤為王，怎樣創(chuàng)造利潤；

3. 從財(cái)務(wù)意義上的成本到管理意義上的成本；

4. 什么是過程；

5. 基于活動的成本管理；

6. 堅(jiān)持“成本領(lǐng)先”戰(zhàn)略；

7. 全面成本管理；

8. 成本控制六大方法

第三部分：作業(yè)成本法(ABC)—國外優(yōu)秀企業(yè)成本管控秘籍

1．財(cái)務(wù)角度 生產(chǎn)成本計(jì)算     

2 材料費(fèi)用的計(jì)算

2 制造費(fèi)用的計(jì)算

2 制造費(fèi)用的分配

2．管理角度成本管理

2 作業(yè)成本法（活動成本法)---定義

2 ABC成本法操作步驟、案例分析

第四部分：企業(yè)是我家，節(jié)能創(chuàng)效靠大家

1．阿米巴經(jīng)營體系

2．上汽集團(tuán)人人成為經(jīng)營者模式；

3. 青島海爾自主經(jīng)營體

第五部分 認(rèn)識和削減生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費(fèi)

1. 什么是浪費(fèi)？增值的概念

2. 精益生產(chǎn)追求的7個(gè)“零”目標(biāo)

3. 識別和消滅生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費(fèi)；

第六部分：現(xiàn)場管理CI持續(xù)改善

1. CI持續(xù)改善的定義

2. 現(xiàn)場CIP改善的八個(gè)步驟

3. 持續(xù)改善實(shí)施程序：破舊-立新-實(shí)施-評價(jià)-總結(jié)；

4. 如何提合理化建議？

2 從“不”字入手發(fā)現(xiàn)問題

2 現(xiàn)場快速改善突破（又稱改善周）

2 奧斯本法（檢查要點(diǎn)法）

5. 改善十大格言

6. 阻礙改善的十條主義

7. 改善之“五 心”

第七部分- IE工業(yè)工程—降低成本、現(xiàn)場改善的利器

1. 程序分析法

2 IE改善原則－ECRS法

2 程序分析符號

2 案例：別針制作的過程分析表

2. 五五法

3. 操作分析

2 人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析

2 人人聯(lián)合作業(yè)分析

2 雙手操作法分析

2 人—機(jī)作業(yè)分析圖

4. 動作分析

2 ＭＯＤ模特法的２１個(gè)動作模塊

2 對顧客來講什么是真正有價(jià)值的作業(yè)？

2 人機(jī)工程學(xué)與作業(yè)范圍

2 視頻案例：松下單件流生產(chǎn)方式

2 30個(gè)動作改善圖片實(shí)例

5. 時(shí)間研究

2 課堂實(shí)操：如何進(jìn)行時(shí)間測定？

6. 工作抽樣法

7. 防錯(cuò)法

2 防錯(cuò)法十大原理

第八部分 生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升之四大抓手

1. 精益布局和連續(xù)流；

2. 單元生產(chǎn)（cell)方式；

3. 工位布局改善

4. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

第九部分 精益物流管理

1. 精益物流的思想及概念；

2. 工廠內(nèi)部生產(chǎn)物流準(zhǔn)時(shí)化配送；

3. 線邊貨店的設(shè)計(jì)；

4. 容器標(biāo)準(zhǔn)化管理

第十部分 快速換模（SMED）與現(xiàn)場效率提升

1. 什么是SMED ?

2. SMED換模時(shí)間分析和浪費(fèi)觀察

3. SMED的成功案例

4. SMED改善的八大步驟

5. 縮短切換時(shí)間的八大法則

2 視頻案例：注塑機(jī)快速換模系統(tǒng)--磁力模板

2 視頻案例：EAS 30分鐘內(nèi)快速換模

第十一部分：現(xiàn)場CIP持續(xù)改善和精益管理能力提升

1. 堅(jiān)持貫徹十種精益工作態(tài)度

2. 遵循PDCA思維，推進(jìn)主題改善

3. 精益管理現(xiàn)場輔導(dǎo)“12步工作法 ”

4. 供應(yīng)商現(xiàn)場輔導(dǎo)成果展示